钢结构组合楼板施工设计方案与方案Word文件下载.docx
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锚固螺栓使用Q235钢，所有钻（除基础螺栓外）均比螺栓直径大1.5mm。
工艺原理：
压型钢板-混凝土组合楼板结构体系，利用压型钢板自身具有的重量轻、强度高、承重大、抗震性好的特点，取消了传统的模板支撑系统。
工程中压型钢板被视为混凝土楼板的永久性模板，其设计的钢板肋取代了全部的正弯矩钢筋及部分温度钢筋，与混凝土具有很好粘结强度。
第二章施工准备
第一节技术准备
做好现场轴线和标高的复核工作，做好现场定位桩的测设工作，完成工程的定位放线工作；
积极组织有关工程技术人员进行图纸深化工作，与设计单位进行沟通，确保深化图纸在满足设计规要求的前提下便于构件加工制作和现场安装；
拟定焊接等有关工艺评定试验计划，报建设单位、监理认可后组织实施。
钢构件开始制作前，必须安排相关人员进行技术交底。
技术交底完工后，根据工程设计要求编制详细的制作工艺案，提出施工机具要求及安排制作人员、焊接材料等工作。
钢构件制作施工过程中，应注意各种资料的收集、整理工作。
钢构件安装过程中，各工序相互交接时应有验收记录，并且对存在的不合格品及时进行返工返修。
第二节材料准备
组合楼板主梁为热轧H型钢，共有1种规格：
HM294×
12。
次梁为热轧H型钢和槽钢钢梁，规格型号为：
11及［16a。
预埋钢板型号规格详见大样图，主梁与预埋钢板连接板为PL-12，除槽钢梁外其它次梁与主梁连接板为PL-8，主梁与柱及次梁与主梁连接采用M20高强螺栓锁定。
钢承板为0.92mm厚DECKPLATE双面镀锌。
钢筋：
Ⅰ、Ⅱ级钢筋；
商品混凝土：
C25级，塌落度140mm~160mm。
第三节劳动力安排
工种
人数
管理人员
8
起重工
4
铆工
6
钳工
测量工
3
电工
2
喷漆工
电焊工
5
普工
10
合计
47
第四节机械设备准备
序号
设备名称
规格/型号
生产能力
数量
进场时间
1
吊装平台
自制
10t
开工进场
叉车
-
5t
电动葫芦
2t
电焊机
AX7-630
630A
CO2焊机
CPX-350
350A
喷涂机
GPQ6C
2KW
7
BX-400
36
空气等离子切割机
LG8-25
18
9
手提式砂轮机
GP13
1.5
自攻丝电动机
1.2
11
钢筋切断机
GJT40
4.5
12
钢筋弯曲机
GTG3
13
钢筋调直机
JJK15
14
平板振动器
NM-60
15
插入式震动器
HW60
0.8
16
水准仪
AL-M4
第三章主要施工法
第一节钢结构制作
拟安排在专业工厂加工制作，其生产工艺流程如下：
构件制作前应进行除锈，除锈等级符合设计要求，经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
放样划线时，应清楚标明装配标记、螺标注、加强板的位置向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。
钢板下料采用数控多头切割机下料。
钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差围，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。
点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8mm，焊缝长度不小于25mm，位置在焊道以。
组立成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《钢结构施工及验收规》及有关标准规定。
焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；
柱梁连接板加肋板采用手工焊接。
制采用摇臂钻，螺栓及距允偏差应符合《钢结构施工及验收规》的有关规定。
焊接型钢梁矫正完成，其端部应进行平头切割，所用设备为端头铣床，端部铣平的允误差应符合相关规规定。
钢构件制成品，必须经监理工程师检验合格后，可出厂。
质量检验标准按国标GB50205—2001《钢结构工程施工质量验收规》的有关规定执行。
第二节钢梁安装
一、安装前准备
在安装钢梁前，须先检查柱中埋件位置是否正确，所有夹层独立柱上已测放好标高50控制线，安装测量人员需将轴线及标高用墨线测放到钢梁安装位置，经确认无误后可吊装。
二、安装步骤
主梁→次梁→压型钢板。
三、钢结构的吊装案
钢结构的吊装主要分为以下几个步骤：
1、钢结构构件的垂直吊装
构件进场后，由塔吊把构件吊至楼层上，再由人工抬运到相应安装位置。
2、钢结构构件的吊装
本工程钢构件单件最大重量为ZL3（HW400×
408×
21×
21）约为1568KG，拟采用自行加工制作的移动安装平台进行安装，具体见下：
移动安装平台
起重立柱高度低于梁底200mm，保证夹层梁安装高度，同时也能灵活的在楼层间移动，如果遇到已安装钢梁阻碍车移动，车上A详图位置铁栓拔出，立柱便可以倾斜，然后移动至目标位置即可。
安装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允偏差时，须进行处理。
并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥。
连接用10.9的扭剪型高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数。
长度和直径须满足设计要求。
高强度螺栓拧断卡头为准。
高强度螺栓接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；
1.0—3.0mm间隙,将高出的一侧磨成1:
10斜面，打磨向与受力向垂直；
大于3.0mm间隙加垫板，垫板处理法与接触面同。
3、吊装车安全计算书：
从移动安装平台起吊钢构件的受力情况分析，得出如下受力简化图：
本工程最大钢梁单件重量为1568Kg，自制吊车起吊作用点距立柱距离为250mm，下部车身距立柱距离为3600mm，根据力矩公式F1×
L1=F2×
L2得：
250×
663=Fmax配重×
3600
即：
Fmax配重=250×
1568/3600=108Kg
也就是只要车身达到108Kg以上便可以满足吊装要求，根据实际，移动安装平远大于108Kg，可以安全使用。
第三节压型钢板安装
钢承板为0.92mm厚DECKPLATE双面镀锌，与钢梁的连接采用栓钉焊机焊接，焊接电流1500-1700A，焊接时间1.0-1.3S，可现场适当调整。
一、安装前的准备工作
1）认真熟悉图纸，了解压型钢板的排版分布、尺寸控制要求以及压型钢板在钢梁上位置关系等。
2）在安装之前，检查钢梁的平整度和钢结构梁的完善情况，认真清扫钢梁顶面的杂物，检查钢梁表面是否存在防腐工艺，如果存在必须要将防腐表层打磨去掉。
3）综合测量钢梁表面的平整度，并根据压型钢板的排版图及建筑轴线在钢梁表面上进行测量放线，并作好测量标记。
二、压型钢板吊装、铺设
1）压型板的吊装采用尼龙带，对超重、超长的板应增加吊点或使用吊架等式，防止吊装时产生变形或折损。
2）按照排版图，将压型板吊至正确的层段区域，并按照排版向安全稳妥放置。
安装前必须检查放线情况，先进行粗安装，保证其波纹对直，以便钢筋在“波谷”通过。
3）铺设时由4-6人水平搬运，按图纸编号、排版向等要求逐一排放。
4）搭接长度应按设计要求进行搭接，一般侧向与端头跟支承钢梁的搭接不小于50mm，板与板之间的侧搭接为“公母扣合”，为防止钢板因承重而分开,应在侧搭接处用#12（∅5mm）自攻螺丝固定或点焊，最大间距为900mm。
5）切割:
在压型钢板定位后弹出切割线，沿线切割。
切割线的位置应参照楼板留洞图和布置图，并经核对；
如错误切割，造成压型钢板的毁坏，应记录板型与板长度，并及时通知供货商补充；
现场边角、柱边和补强板需下料切割。
直线切割时原则上优先使用电剪和等离子气割技术，不能采用损害母材强度的法，禁采用氧气乙炔进行切割。
6）不规则面板的铺设：
根据现场钢梁的布置情况，以钢梁的中心线进行放线，将压型钢板在地面在平台上进行预拼合，然后在放出控制线，再根据压型钢板的的宽度进行排版、切割。
三、压型钢板收边做法
压型钢板在铺设的过程中，由于钢梁加工的尺寸与压型钢板的规格不合模数，因此在钢梁边会存在一定的空隙，对于空隙距离大于200mm的部位采用切割压型钢板的式来进行封闭；
对于空隙距离小于200mm的部位，则采用专门的收边板进行封闭。
四、压型钢板焊接、栓钉焊接
1）压型钢板铺设过程中，对被压型钢板全部覆盖的支撑钢梁应在压型板上标示钢梁的中心线，以便于栓钉焊接能准确到位。
2）制定格的栓钉焊接材料储存规定，材料要按要求妥善堆放。
3）焊接前格检查压型钢板与钢梁之间的间隙是否控制在1mm之，并且保证焊接处干燥。
4）根据栓钉的直径（φ19mm）选择适宜的焊接工艺参数将6个栓钉直接打在≥16mm厚的80x80mm的16Mn钢板上,焊缝外观检查合格后3个试件进行拉伸,抗拉强度不得小于402Mpa;
3个试件进行30°
冷弯,栓钉弯曲原轴线30°
后焊接部位无裂纹则为合格。
5）正式大面积焊接前应先进行栓钉焊接工艺评定，根据工艺评定报告中有关的参数要求，按专人督促焊工在上班前进行试焊，并根据焊接的效果进行调整参数，经过一个阶段的记录，综合每次调整的参数，列出表格，并对每个焊接工人逐一进行技术交底。
6）对于实际施工过程中遇到的引弧后先熔穿镀锌压型钢板而后再与钢梁熔为一体的穿透型栓钉,要充分考虑压型钢板的厚度、表面镀锌层以及钢板与钢梁之间间隙的影响,每次施工前均要在试件上放置压型钢板,试打调整好工艺参数后,进行施工;
施工的前10颗钉进行15°
打弯试验合格后进行正常施工。
7）铺设后的压型钢板调直后，为防止从钢梁滑脱，应及时点焊牢固或用栓钉固定。
压型板与支撑钢梁之间采用点焊或塞焊,焊点的平均最大间距为300mm，每波谷处点焊一处，焊接必须牢靠（焊接点直径不得小于1cm）；
侧点焊每900mm一处。
8）如果采用穿透式栓钉直接透过压型钢板植焊于钢梁上，则栓钉可以取代上述的部分焊点数量；
但压型钢板铺设定位后，仍应按上述原则被固定，熔焊直径可以改为8mm以上。
9）点焊固采用手工电弧焊，用直
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