道路水稳层施工组织设计模板范文Word文件下载.docx
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选用初凝时间在3h以上终凝时间在6h以上的水泥，
1.2、碎石
用于基层和底基层的碎石应满足：
扁平颗粒含量≤20%；
压碎值≤30%，同时其级配组成应满足下表要求：
结构层次
底基层
基层
通过下列筛孔尺寸的百分率
%
37.5
100
31.5
93～100
19.0
75～90
90～100
9.5
50～70
60～80
4.75
29～50
29～49
2.36
15～35
15～32
0.6
6～20
0.075
0～5
注：
1、上表的筛孔指方孔筛。
1.3、水泥剂量
水泥剂量应通过配合比试验确定，设计所给的剂量为参考值。
必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。
2、机械设备准备：
水稳拌合站在水稳基层施工前提早5天调试完成，并保证能正常运行；
其它施工机械提前2天进场，施工前进行调试和保养工作，以保证机械设备处于最佳状态。
3施工人员准备：
3.1、人员进场培训：
施工人员在进场后，根据工程具体情况和设计要求，针对质量通病和容易出现质量问题的步骤，由项目施工管理人员、质量管理人员对班组现场管理人员进行施工技术交底。
班组质量负责人再对施工作业人员进行交底和培训。
3.2、安全教育：
组织全部施工作业人员参加由项目安全管理人员组织进行的施工安全教育。
3.3、安排专职电工负责供电线路的架设和维护，同时负责设备的日常检测和维护工作。
二、施工技术措施：
1、施工顺序：
施工准备—→现场放样—→拌合混合料—→混合料运输、摊铺—→碾压—→压实度检测—→单项完成。
2、施工工艺及质量要求：
质量技术指标
2.1、4％水泥稳定级配碎石底基层
压实度（重型击实试验）：
≥97％
平整度：
≤15mm
中线高程：
20mm
横坡度：
0.3％
7d浸水抗压强度：
≥2.5Mpa
弯沉值：
≤70（0.01mm）
2.2、5％水泥稳定级配碎石基层
≥98％
≤10mm
15mm
3.5-4.5Mpa
≤40（0.01mm）
3、施工技术要求
3.1、在施工过程中，水泥稳定级配碎石基层应采用集中厂拌法拌和，配料要准确，根据施工时气温情况，用水量在拌和时以处于最佳含水量-1.5～1.5%为宜，以保证水泥稳定级配碎石在现场摊铺时含水量接近最佳含水量。
3.2、摊铺作业基层应采用机械摊铺。
摊铺时要有专人检查质量，防止水泥稳定级配碎石离析，产生离析的水泥稳定级配碎石应及时调整。
保证基层成型后的路拱与路基的路拱一致。
3.3、用18～20吨及以上三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm，压实遍数不小于6～8遍，至表面无明显轮辙为止。
碾压作业要保证水泥稳定级配碎石在最佳含水量时开始碾压，并严格控制压实质量，保证底基层及基层的压实度。
3.4、施工时，最低气温要求5以上，基层施工结束，即开始养生，养生期间，禁止一切车辆通行（包括施工车辆）。
养生结束，即可按照有关设计文件和验收规范规定进行验收。
在强度达不到规范和设计文件质量要求的地方，应分析原因，采取加固措施，杜绝质量隐患。
在施工中应严格执行《公路路面基层施工技术规范》。
4、施工要点：
4.1、自来水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于4小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。
4.2、养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间严禁车辆通行。
4.3、水泥碎石具有不可再塑性。
所以施工时一定要精益求精，除冼刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。
4.4、摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。
4.5、由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。
4.6、废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。
4.7、配料准确，尤其是水泥计量更要准确（至关重要）。
4.8、停车港及平交道口施工：
平交道水稳层施工中应严格按照设计图纸的控制高程进行标高控制，以免弯道处出现积水现象。
4.9、摊铺完成后，先经压路机静压一遍后随即采用水准仪检查路基面的摊铺高程，对不足或超过部位需经再次添加或刮除后经初压并测量合格后方可进行压实施工。
压实完成后立即进行压实度检测，合格后立即进行养护。
4.10、十字交叉口的横坡和标高控制。
5、施工技术措施：
5.1、集料符合要求，各种材料的用量应需严格按照稳定土配合比进行配料拌合（提供给混合料拌合站）。
5.2、材料摊铺平整：
采用人工并机械的摊铺方法，厚度满足设计图纸要求。
5.3、压路机辗压符合规范要求，压实度遍数严格按照试验段的压实遍数进行碾压，要求不显压痕。
5.4、应采取措施使混合料施工中不受淋湿。
5.5、准备下承层：
水泥稳定碎石底基层施工前，应对土路基上路床进行清整，清除各类杂物及散落材料。
5.6、运输摊铺：
（1）、用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。
（2）、摊铺前应对下承层洒水，使其表面微润。
（3）、两侧均设基准线、控制高程。
a、摊铺水泥稳定碎石基层（20cm厚）时，应严格按照施工规范要求进行施工，松铺厚度为按系数1.3进行。
采用20T压路机完全能满足压实度的要求，采用一次性施工。
（4）、进行摊铺整平要均匀，摊铺不停顿、间断。
5.7、碾压
用压路机及时进行碾压，其方法为首先用振动式压路机静态稳定一遍，然后振动碾压达到要求的压实度，保证表面无轮迹（碾压遍数和方法由试验段来确定，一般2遍静压3遍震动碾压。
）。
5.8、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷。
（1）、由施工员负责现场，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。
（2）、挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。
（3）、用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。
5.9、养生
（1）、根据天气情况采取相应的养护方式。
养生不少于7天。
（2）、养生期内（7天）除施工车外，其它车辆应彻底断交，即使超过养生期未作封层前也必须断交。
（3）、基层养生采用薄膜覆盖洒水养生。
5.10、接头处理
接头一律为垂直衔接，用碾压后挂线直接挖除至标准断面的方法进行接头处理。
三、质量控制措施
1.试验路段
为了检验水稳层拌和料配合比的合理性，检验机械设备能否满足施工要求以及施工工艺的合理性。
首先要做水泥稳定碎石层试验，试验结合生产进行，位置选择在K0+700~K0+800，试验路段半幅100m长进行铺设。
试验段经检验合格后，作为基层的一部分，如检验不合格，全部清除，重新进行试验。
由合格试验路段确定的摊铺压实方法、机械组合、松铺系数、碾压遍数、最佳含水量等均作为正式施工的控制依据，所有试验结果，均报监理人审批。
2.试验工艺流程
水稳层底基层、基层施工前，首先及时组织足够的劳动力按规范要求对原路面进行整理，保证路面底基层、基层的顺利开工。
水泥稳定级配碎石基层的厚度为20cm，依据以往类似同等级公路要求，压实度：
98%；
平整度：
≯10mm；
厚度允许偏差：
±
10mm；
宽度：
不小于设计宽度。
水泥稳定碎石基层施工工艺流程见图。
水泥稳定碎石基层工艺流程图
3、资源配置
序号
工种
人数
备注
1
管理人员
4
2
技术人员
3
安全员
模板工
6
5
浇筑工
普工
10
7
摊铺等司机
8
挖机司机
9
振动碾司机
43
合计
4、设备配置
设备
型号
单位
数量
备注
摊铺机、平地机
20t
辆
洒水车
5t
振动碾
22t
台
反铲挖掘机
1.2m3
5接缝处理
水泥稳定碎石基层，在分两幅施工时，纵缝采用垂直相接。
施工时靠中央一侧用方木或钢模支撑，形成垂直纵缝。
对于工作缝的处理，在已压实段的接缝处，挖一条垂直于路中线的横贯全铺宽的槽，要求槽宽约30cm，槽深达到下层顶面，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木另一侧用碎石回填稳定。
下次施工时，除去方木及碎石，用混合料回填，然后进行整型、碾压，并刮平接缝处。
严禁振动碾在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，保护基层表面不受破坏。
在摊铺另一幅前，将方木除去，清扫原路面顶面，继续摊铺混合料，并整型、碾压。
6、一般要求
（1）配料必须准确，塑性指数必须符合规定。
根据当天的天气情况和各种集料当天的含水量来确定具体加水的数量。
（2）摊铺过程中应该随时注意材料离析情况，在双机联结处容易离析，应设专人和三轮车备料随时消除粗细集料离析现象。
对于粗集料“窝”“带”，应添加细集料，并拌和均匀；
对于细集料“窝”，应添加粗集料，并拌和均匀。
在摊铺过程中，为防止离析，禁止过程中收拢摊铺机料斗。
7、下承层表面应平整坚实，具有合格的高程、宽度、横坡度、平整度，没有松散材料和软弱地点。
7.1施工放样在两侧边缘设指示桩，标出水稳层设计高度。
7.2拌和运输水泥稳定碎石混合料采用拌合楼集中拌制，拌和楼距工作面较近，采用自卸汽车运输直接入仓。
8、摊铺
a、混合料由自卸车直接入仓，人工摊铺整型，在整型过程中，严禁任何车辆通行，并清除粗细集料窝。
控制好摊铺厚度。
b、整个道路水泥稳定碎石基层设计厚度20cm，水稳层宽度为12.5米，浇筑路段沿中线一侧先浇筑，另一侧保持通车。
c、用2辆20t自卸车运送混合料到现场，装车时控制每车料的数量基本相同。
混合料从拌和到碾压之间延迟时间控制在3～4h，延迟时间不得超过水泥终凝时间。
因此，采用流水作业法，各工序必须紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
一般情况下，每一流水作业段长度控制在50m～100m。
9、碾压和整形
a混合料摊铺后测其含水量等于或略大于最佳含水量时立即进行碾压，施工按先轻后重、由两侧向中央顺序进行（曲线段由内侧向外侧），采用20t振动碾碾压，密实度达到要求后静压成型，其
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