1450轧机轧制工艺规程Word格式.docx
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卷取：
7~70KN（单电机）70~140KN（双电机）
轧制速度：
Vmax=900m/min
最大轧制力：
Pmax=20000KN
最大轧制力矩：
Mmax=120KN.m
工作辊正/负弯辊力（单侧）：
360KN/200KN
中间辊正弯辊力（单侧）：
400KN
中间辊横移量：
Max365mm
主电机功率：
Nmax=1197*4KW=4788KW
主电机转速：
350/800r/min减速比：
1.0588
传动方式：
双电机上、下工作辊单独传动
三、轧制工艺规程
3.1原料制度
3.1.1化学成分
低碳钢化学成分应符合下表规定
牌号
化学成分%
C
Si
Mn
P
S
Als
SPHC
≤0.12
≤0.05
≤0.50
≤0.035
≥0.015
其余化学元素：
N2≤0.005%，Cu≤0.15%，Cr≤0.08%，Ni≤0.10%，也可供应符合上表规定的其他牌号钢种。
3.1.2尺寸精确性和均匀性
钢带厚度mm
项目
厚度允许偏差mm
2.0~3.5
横向厚度偏差（同板差）不大于
0.08
纵向厚度偏差不大于
0.18
3.1.3坯料表面质量
钢带表面不得有气泡、结疤、裂纹、夹杂和其他对使用有害的缺陷，钢带卷不得有分层。
3.1.4工艺性能
冷轧用坯料力学性能应符合下表规定
牌号
抗拉强度MPa
延伸率δ50%
拉伸试样
弯曲180d=0
270~410
≥31
5号轧制方向
完好
3.2压下制度
3.2.1压下制度主要是依据设备能力﹑轧制要求，充分利用带钢塑性，并考虑加工硬化程度，用最少的道次，最大的压下量，分配道次加工量，以尽可能减少中间退火次数，轧出质量合格的产品，达到优质﹑高产﹑低成本，操作方便﹑可靠。
制定原则：
前面道次充分发挥设备能力，后面道次保证产品板形质量。
合理的压下规程应确保每道次轧制负荷基本一致。
3.2.2一般地，1450轧机的最大压下量≤1.80mm，轧制总变形率要求＞50%，在60~70%最佳，道次变形率≤45%，成品道次变形率20%左右。
几种典型压下制度参考见附表。
3.3张力制度
3.3.1开卷张力
开卷张力应以不大于来料卷取张力，一般为来料卷取张力的75%~80%，避免产生层间错动。
因现在酸洗张力不大于5吨，故一般情况下，开卷张力在3~5吨之间。
3.3.2道次间张力及张力调节量
F中=B×
Hi×
σii=1,2,3,4,5……
B：
轧料宽度mm
Hi：
道次厚度mm
σi—第i道次前张应力N/mm2
第i道次前张应力为第i+1道次后张应力，第i+1道次后张应力必须小于等于第i道次前张应力，避免产生层间滑伤。
道次间张应力为40~150N/mm2，厚时用小张应力，薄时用大张应力。
厚度≥0.8mm时，张力≥120KN，前后张力差控制在10%~20%。
厚度<
0.8mm时，张应力采用100~150N/mm2，可采用后张力大于前张力，用于调节厚度。
3.3.3成品卷取张力
F卷=B×
h×
σ（N）
h：
成品厚度mm
σ：
成品卷取单位张应力N/mm2
考虑到后道工序是直接紧卷退火，故成品卷取张应力只能按25~65N/mm2计算卷取张力。
薄料取大值，厚料取小值。
成品卷取张力参考下表：
单位：
KN
厚度mm宽度mm
0.35
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
1.0
1.1
1.2
1.3
1.5
1.8
2.0
900~1100
23
25
27
31
34
37
39
40
42
44
46
48
51
1100~1300
29
35
50
52
54
58
注：
根据实际情况，上下调节不超过±
10%。
3.4辊型制度
辊型制度与所轧钢种、宽度及润滑制度有关。
其辊型制订是在正常润滑条件下进行的，辊型配置是全部轧辊均为平辊，且中间辊和支撑辊两侧有倒角；
硬度高的辊配为下辊，确保下表面质量；
成对工作辊辊径差≤4mm；
一般情况下，大直径辊配为下辊，以便于上压。
工作辊锥度≤0.02mm，两工作辊硬度差<
3.0HSD。
轧制过程中，如果出现边浪，说明轧辊凸度小，可增加弯辊来保证板形良好，；
如果轧制过程中出现中浪，说明辊凸度偏大，可减小弯辊来保证板形良好。
按正常工艺要求，计算板形调控手段优先权的选用一般遵循两个原则：
（1）按照响应慢的、灵敏度小的、轧制过程中不可动态调节的调控手段先调；
（2）轧制过程中对在带钢走行过程中不能调节的手段先调。
我公司为6辊HC轧机，调控手段有轧辊倾斜、工作辊弯辊、中间辊弯辊、中间辊横移，因此调控优先权为：
中间辊横移、中间辊弯辊、工作辊弯辊和轧辊倾斜。
实际操作过程中，在未给轧制力前，现将中间辊横移到工艺要求位置，给定轧制力后再将中间辊弯辊力预先调到较大值，在轧制过程中仅调节工作辊弯辊力和轧辊倾斜即可，若在调节工作辊弯辊力超限时仍不能保证板形，再反过来调整中间辊弯辊力。
根据多年积累的经验，人工调整可通过观察板形缺陷，根据中间辊弯辊控制中部的对称板形部分、工作辊弯辊控制边部的对称板形部分，进行调控也很快。
为减小轧辊边缘接触产生的应力，支撑辊和中间辊的辊身边缘均磨有倒角：
一侧倒角长度120mm，高度0.25mm，在轧辊边部直径减少量为0.5mm。
中间辊横移量主要是根据板宽和中间辊倒角大小决定的：
中间辊横移量=（中间辊长度-公称宽度-补偿系数）/2
=（1480-公称宽度-80）/2
=（1400-公称宽度）/2
补偿系数暂定为80mm。
3.5速度制度
速度制度的选择应根据所轧带钢的形状﹑轧制阶段及主机负荷确定；
一般当机组实际电流达到额定电流的90%时，即为轧机的最大速度。
当带钢在卷取机上卷3~5圈时，并且轧制稳定时，便可以以轧制速度进行轧制。
当设备出现异常时，应降速停机检查。
当带钢边部有裂边时，应降速轧制。
加减速时应均匀地加减速。
3.6润滑制度
工艺润滑在冷轧中起着重要的作用，良好的工艺润滑可减少板带与轧辊的摩擦力，从而降低轧制力和张力，使压下率增大，轧制能耗降低，使最小可轧厚度减小；
良好的工艺润滑还可提高带材的厚度精度和表面质量，及延长轧辊和轴承的使用寿命。
因此，应加强对工艺润滑的管理和使用。
在目前的冷轧生产中，一般使用乳化液润滑方式。
所谓乳化液是将少量的冷轧轧制油加入大量水中混合起来形成的乳状冷润液，其具体使用和维护参见《乳化液、防锈油使用及维护规程》。
特别强调，为了兼顾润滑和冷却，轧机生产和维修班组要确保：
①主要考虑对板带的润滑和对工作辊的冷却，每周要定期清理乳化液喷嘴，调整机架乳化液喷射角度，1/3在工作辊上，2/3在板带上，认为在入口楔形处，此乳化液量同样可以保证润滑，并且通过冲刷工作辊可以减少粘在轧辊表面的铁粉，提高轧后板带表面的清洁性；
②减少棉丝、破手套、焊渣等杂物进入乳化液系统，最大限度保证乳化液的质量。
3.7轧辊的使用
（1）正常轧制时换辊要求：
工作辊连续轧制一个班，正常换辊；
中间辊连续轧制二天，正常换辊；
支撑辊连续轧制一个月，正常换辊。
（2）严防轧辊急冷急热，刚卸下来的轧辊，必须用棉被包好，不许放在通风处，以免爆辊。
（3）根据生产计划安排，若轧制宽度由窄变宽，工作辊进行计划换辊。
其他异常情况，根据生产实际随时换辊。
（4）当轧机长时间停车在8小时以上，或更换支撑辊，或更换中间辊，轧机一定要先热辊。
热辊时间：
当室内温度≤10℃，若同时更换支撑辊和中间辊，热辊时间不得少于60min；
其他条件不少于45min。
当室内温度＞10℃，若同时更换支撑辊和中间辊，热辊时间不得少于30min；
其他条件不少于20min。
（5）热辊操作步骤：
先将总轧制力压到在200t左右，打开乳化液，启动轧机，速度2m/s；
15min后，再逐渐将轧制力增加到400~500t，速度升高到4m/s。
（6）热辊完毕后再进行烫辊轧制，烫辊轧制时压下量要适当减少，轧制速度不超过4m/s，轧制力不超过计划1000t，前张力可适当增加，一般比正常规定轧制道次多轧1~2道，每道轧制速度要降低至正常轧制速度的70%。
并且成品厚度≥0.8mm，至少要轧制2卷以上钢卷；
成品厚度＜0.8mm，至少要轧制1卷以上钢卷。
（7）当轧机长时间停车在4~6小时之间，或更换工作辊后，只需按上述要求进行烫辊轧制既可。
（8）轧辊上机前，必须按规定进行擦拭、冲洗、吹扫，并检查轧辊是否有裂纹、划伤、磕伤等表面缺陷。
如果不合格，不准装机
附：
几种典型的压下制度参考下表（常规SPHC热轧卷）
根据板形和材质软硬，对厚度、张力、速度、弯辊力等进行适当的调整，以板形良好为宜。
mm
厚道次度
成品规格
1
2
3
4
5
6
0.35×
（900~1300）
2.3±
0.10
1.65±
0.05
1.14±
0.04
0.78±
0.03
0.55±
0.41±
0.02
0.34±
0.01
2.0±
1.50±
1.05±
0.74±
0.54±
0.40±
0.40×
0.11
1.60±
1.06±
0.72±
0.50±
0.39±
1.45±
0.98±
0.68±
0.48±
0.50×
1.66±
1.16±
0.83±
0.61±
0.49±
2.5±
0.12
1.70±
1.20±
0.84±
0.62±
0.60×
1.08±
0.76±
0.59±
0.79±
0.70×
1.78±
1.24±
0.89±
0.69±
2.75±
0.13
1.88±
1.28±
0.92±
0.80×
1.80±
1.30±
1.92±
1.35±
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