模具毕业设计86瓶塞注射模设计说明书文档格式.docx

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0.86~0.98cm3/g。

吸水性：

0.2~0.4%（24h）。

熔点：

130~160oC。

热变形温度：

4.6×

105Pa----130~160oC。

18.5×

105Pa----90~108oC。

抗拉屈服强度（105Pa）:

500

拉伸强度模量：

1.8×

104Mpa

弯曲强度：

800×

105Pa

ABS的注射工艺参数：

注射机类型：

螺杆式

螺杆转速：

30~60r/min

喷嘴形式：

直通式

喷嘴温度：

190~200oC

料筒温度：

前200~210oC

中210~230oC

后180~200oC

参见《塑

料成型工艺与模具设计》表3-1

模温：

50~80oC

注射压力：

70~120Mpa

保压力：

50~70Mpa

注射时间（s）：

3~5

保压时间（s）：

15~30

冷却时间（s）：

成型周期（s）：

40~70

二塑件的形状尺寸

塑件图如下页所示：

塑件的工作条件对精度要求较低，根据ABS的性能可选择其塑件的精度等级为5级精度（查阅《塑料成型工艺与模具设计》P66表3-8）。

其密度为1.0~1.1g.cm3

经计算得塑件的底面积为：

S塑=530.66mm2

得塑件的体积为：

V塑=1.351cm3

塑件的质量为：

W塑=V塑×

r塑=1.5（g）。

零件需要的尺寸精度

壁厚:

塑件图

第二部分型腔数目的确定及排布

已知的体积V塑或质量W塑，又因为此产品属大批量生产的小型塑件，综合考虑生产率和生产成本等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用一模四腔对称性排布。

由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用侧浇口。

排布图如下图示：

型腔数目及排布图

侧浇口它又称边缘浇口.一般情况下,侧浇口开设在模具的分型面上,从制品侧面边缘进料.它能方便地调整浇口形式.它的截面形状通常采用矩形,

第三部分分型面的选择

塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模的角

度考虑，应有利于塑件滞留在动模一侧，以便于脱模。

而且不影响塑件的量和外观形状，以及尺寸精度。

第四部分浇注系统的设计

浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。

浇注系统的设计应保证塑件熔体的流动平稳、流程应尽量短、防止型芯变形、整修应方便、防止制品变形和翘曲、应与塑件材料品种相适用、冷料穴设计合理、尽量减少塑料的消耗。

塑件的截面厚度较小，不适合采用推杆推出，而采用推件板推出较为合适。

因而不宜开设冷料穴，所以拉料杆采用球扣形式。

不影响塑件外观质量，依据上述分型面，分流道宜采用圆形截面，在定模固定板上采用浇口套。

根据塑件的外形尺寸和质量等决定影响因素，初步取值如下：

d=4mmD=8mmR=15mmt=4mm

r=2mml=45~50mmL=40~50mm

初步估算浇注系统的体积，V浇=6~7cm3。

其质量约为：

W浇=V浇×

r塑=7~8g。

S=（n×

W塑+W浇）/0.8=16~17g。

所以，选择用注射机型号为：

XS-Z-30。

第五部分注射机的型号和规格

注射机的技术规格：

型号：

XS-Z-30

额定注射量（cm3）：

30g

螺杆直径（mm）:

28

注射压力（MPa）:

119

注射行程（mm）：

130

注射时间（s）:

0.7

注射方式：

柱塞式

合模力kN:

250

最大注射面积（cm2）：

90

最大开（合）模行程（mm）：

160

模具最大厚度（mm）：

180

模具最小厚度（mm）：

60

模板最大距离（mm）:

340

最大开模行程（mm）：

喷嘴圆弧（mm）：

SR12

喷嘴孔径（mm）：

Φ2

注射机型

号参见《塑

料成型工艺与模具设计》表4-1

第六部分成型零部件的结构设计和工作尺寸计算

1、产生偏差的原因：

①．塑料的成型收缩　　　成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因

有：

预定收缩率（设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率）与制品实际收缩率之间的误差；

成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。

σs=（Smax-Smin）×

制品尺寸

σs　　　　　成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。

Smax、Smin分别是制品的最大收缩率和最小收缩率。

②．成型零部件的制造偏差　　工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和装配偏差。

③．成型零部件的磨损

２、本产品为抗冲ＡＢＳ制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取０.8%和０.3％。

此产品采用4级精度，属于一般精度制品。

因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数x取值可在0.5~0.75的范围之间，

凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到IT７～IT８级，综合参考，相关计算具体如下：

（Lm3）0+δz=[（1+s¯

）LS3-0.5×

Δ]0+δz

　　　　=[（1+0.5%）×

27-0.5×

0.24]0+0.24/4

=27.020+0.06mm

（lm2）0+δz=[（1+s¯

）LS2-0.5×

　　　=[（1+0.5%）×

22-0.5×

0.22]0+0.22/4

=220+0.055mm

（lm1）0-δz=[（1+s¯

）LS1+0.5×

Δ]0-δz

=[（1+0.5%）×

19+0.5×

0.22]0-0.22/4

=19.210-0.055mm

（Hm2）0+δz=[（1+s¯

）HS2-0.5×

Δ]0+δz

=[（1+0.5%）×

2-0.5×

0.12]0+0.12/4

=1.950+0.03mm

（hm3）0+δz=[（1+s¯

）HS3-0.5×

3-0.5×

=2.940+0.03mm

（srm）0-δz=[（1+s¯

）+0.5×

30+0.5×

0.24]0-0.24/4

=30.130-0.06mm

（SRM）0+δz=[（1+s¯

）SRS-0.5×

30-0.5×

0.24]0+0.24/4

=29.900+0.06mm

（Hm）0+δz=[（1+s¯

）HS-0.5×

=1.940+0.03mm

收缩率见《塑料成型工艺与

模具设计》

附录B

计算参考

《塑料成型工艺与

第五章第三节P151

3、成型零件的强度、刚度计算

注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力、保压力、合模力和脱模力等。

如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。

因此，在模具设计时，成型零部件的强度和刚度计算和较核是必不可少的。

一般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。

因在设计时采用的是整体式圆形型腔。

因此，计算参考公式如下:

侧壁：

按强度计算：

按刚度计算：

底部：

按强度计算:

凸模、型芯计算公式：

由公式分别计算出相应的值为：

按强度计算得：

tc=4.93mmth=4.38mmr=8.52mm

按刚度计算得：

tc=0.93mmth=1.91mmr=3.97mm

参数符号的意义和单位：

Pm模腔压力（MPa）取值范围50~70；

E材料的弹性模量（MPa）查得2.06×

105；

材料的许用应力（MPa）查得176.5；

u材料的泊松比查表得0.025；

成型零部件的许用变形量（mm）查得0.05；

采用材料为3Gr2W8V，硬度≥55HRC。

第七部分导柱导向机构的设计

导柱导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。

导柱导向机构的作用：

1、定位件用：

模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。

2、导向作用：

合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。

3、承受一定的侧向压力。

一、导柱导套的选择：

导柱结约形式及尺寸如下图：

其材料采用45钢经调质，表面淬火，低温回火，硬度为≥55HRC。

导柱固定部分表面粗糙度Ra为08μm，导向部分表面粗糙度Ra为0.8~0.4μm。

具体尺寸如上图所示。

布局形式如右图示：

为便于导套与导柱配合后工作

时的的排气，在定模固定板的开设通

气孔。

第八部分推出机构的设计

1、推出机构的组成

推出机构由推出零件、推出零件固定板和推板、推出机构的导向与复位部件组成。

即推件板、推件板紧固螺钉、推板固定板、推杆垫板、顶板导柱、顶板导套以及推板紧固螺钉。

2、设计原则：

a、推