砼外观质量缺陷防治文档格式.docx

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下面逐一进行现象描述、原因分析，并提出相应的预防

和修补措施。

　　1、露筋

　　露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。

在

混凝土梁和柱的结构上，任何一根主筋的单处露筋长度不大于 

10cm，累计不大于 

20cm 

的，可以进行修复，

但梁端主筋锚固区不允许有露筋。

在混凝土墙和板的结构上，任何一处露筋长度不大于 

20cm，累计不大

于 

40cm 

的，同样可以进行修复。

露筋缺陷超过上述范围时，应做结构检测和结构鉴定。

　　1.1、原因分析（本文所述原因分析，不仅仅是某一个原因的单独作用，往往是两种或多种原因共同

作用的结果。

）

　　1.1.1、钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块或垫块数量放置不够，位置不正确，致使钢筋紧贴模板而外露。

　　1.1.2、粗骨料粒径大于钢筋间距，或者杂物在钢筋骨架中被搁住，同时又混凝土漏振，形成严重蜂

窝和孔洞而使钢筋外露。

　　1.1.3、手推车行走和泵管、布料机等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引起钢筋变形

位移而外露。

　　1.2、预防措施

　　1.2.1、严格按照设计图纸和标准规范进行钢筋安装，确保钢筋安装位置准确。

加强现场检查，发现

钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。

　　1.2.2、推广使用塑胶垫块，严格控制钢筋保护层。

目前部分工地仍在使用小石子垫块、砂浆垫块或

大理石下脚料垫块，因其易裂易碎易滑动，很难准确固定钢筋的位置，而塑胶垫块价格便宜、使用方便、

品种较多，可适用于不同结构，具有良好的稳固性能。

　　1.2.3、清除混凝土中的杂物和控制粗骨料粒径，加强振捣作业，防止露振，避免出现严重蜂窝和孔

洞。

　　1.3、修补措施

　　拆模后发现部位较浅的露筋缺陷，须尽快进行修补。

先用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用

1:

2～1:

2.5 

水泥砂浆抹灰，抹灰厚度在 

1.5～2.5cm 

之间，并注意结构表面的平整度。

如果是严重峰窝、

孔洞等原因形成的露筋，按其修补措施进行。

　　2、峰窝（含麻面）

　　混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面；

若麻面现象严重，混

凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。

　　从工程实践中总结出麻面蜂窝与混凝土强度的下降级别如下：

　　A 

级，混凝土表面有轻微麻面，浇注层间存在少量间断空隙，敲击时粗骨料不下落，此时相当于强度

比率为 

80%；

　　B 

级，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之间存在空隙，但内部没有大的空隙，粗骨料之间相

互结合较牢，敲击时没有连续下落的现象，此时相当于强度比率为 

60%～80%；

　　C 

级，混凝土内部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周围及粗骨之间灰浆黏结很少，敲击时卵石连

续下落，存在空洞，有少量钢筋直接与大气接触，此时相当于强度比率在 

30%以下。

　　2.1、原因分析

　　2.1.1、模板安装不密实，局部漏浆严重。

或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板

吸水、黏结砂浆等。

　　2.1.2、混凝土拌合物配合比设计不当，水泥、水、砂、石子等计量不准，造成砂浆少，石子多。

实

际中，许多工地均以在手推车上画线来计量砂、石，殊不知干砂和湿砂的容重相差可达 

20%以上。

　　2.1.3、新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，

配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。

　　2.1.4、混凝土下料不当（未分层下料、分层振捣）或下料过高，未设串筒、溜槽而使石子集中，造

成石子砂浆离析。

　　2.1.5、输送到施工层面的砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，将砂石洗得干干净净，水泥

浆大量流走。

　　2.2、预防措施

　　2.2.1、加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。

浇

砼时安排专人浇水湿润模板。

　　2.2.2、严格控制混凝土配合比，精确计量，充分搅拌，保证混凝土拌合物的和易性。

禁止在施工现

场任意加水。

　　2.2.3、选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，振捣时间（15～30s）以混凝土不再明显

沉落表面出现浮浆为限。

　　2.2.4、当混凝土自由倾落高度大于 

3M 

时，须采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墙的模板上，沿其高

度方向留出“门子板”，将混凝土改为侧向入模，以此缩短倾落高度，浇灌时应分层下料，分层振捣，防

止漏振。

　　2.2.5、混凝土和易性不符合要求的不进行浇注，商品混凝土连续式搅拌机在生产时存在下料不同步

的现象，尾料约 

1.0～2.0 

立方全是石子，此时应退料。

　　2.2.6、实际中，泵送混凝土浇注框架柱和剪力墙时，一般是两支或三支振动棒插入柱（墙）中，一

支振动棒留在上面加速下料，边浇边振边提，一气呵成。

此时混凝土明显欠振，容易出现蜂窝麻面。

正确

的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵运行五个活塞行程后，停一会儿，待上面振捣密实后，再继续

泵送浇注。

　　2.3、修补措施

　　2.3.1、面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，可用 

水泥砂浆抹平，在抹砂浆

之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。

　　2.3.2、较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料，

然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。

　　3、孔洞

　　混凝土结构的孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。

一般工程上常见的孔洞，是指超过钢筋保护层厚度，但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。

　　混凝土梁或柱上的孔洞面积，单处不大于 

40cm2，累计不大于 

80cm2，可以进行修补。

混凝土基础、

墙、板的面积较大，但任何一处孔洞面积不得大于 

100cm2，累计不大于 

200cm2 

时同样可以采取修补的方

法将混凝土修补整齐。

超过上述范围的孔洞，应做结构检测和结构鉴定。

　　3.1、原因分析

　　3.1.1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝

土。

　　3.1.2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性混凝土

一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。

　　3.1.3、薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土被搁住。

　　3.2、预防措施

　　3.2.1、漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。

　　3.2.2、在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。

　　3.2.3、剪力墙应分层连续浇注，每层厚度 

300～500mm，层高大于 

3.0m 

的柱子应侧面加开浇灌门，

以保证振捣到位。

　　3.2.4、薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物，浇注振捣成型后 

，可在模板外侧敲击检查是否存

在孔洞。

　　3.3、修补措施

　　将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石

混凝土仔细浇灌、捣实。

　　4、夹渣

　　混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。

杂物的来源有两种情况，一是原材料中的

杂物，另一个是施工现场遗留下来的杂物。

面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度，深度较深的夹渣

与孔洞无异。

施工缝部位（特别是柱头和梯板脚）更易出现夹渣。

　　4.1、原因分析

　　4.1.1、砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、砖头、塑料、木块、树根、棉纱、小动物尸体

等杂物，并未及时清除。

　　4.1.2、模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，工人用水冲洗时

不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，最后未及时清理。

　　4.1.3、现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作

处理。

　　4.2、预防措施

　　4.2.1、混凝土泵机的受料斗上有一个钢栅栏网格，砼料较干及卸料过快时混凝土溢出泵机而洒落在

地上 

，有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中，此种行为应严

厉禁止。

　　4.2.2、商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料的收货管理，发现砂、石中杂物过多应

坚决退货。

平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。

　　4.2.3、模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出，对小而轻的杂物可使用大功率的吸尘器吸尘，

用水冲洗时注意将汇集起来杂物一一清理干净。

　　4.3、修补措施

　　4.3.1、如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹

水泥砂浆。

　　4.3.2、如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，

将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝

土仔细浇灌、捣实。

　　5、疏松

　　前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，

砼外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度

很低，危害性极大。

　　5.1、原因分析

　　5.1.1、混凝土漏振

　　5.1.2、水泥强度很低而又计量不准，或商品混凝土站因设备故障造成矿物掺合料掺量达到 

65%以上，

此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很低。

　　5.1.3、严寒天气，新浇混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出现松散，强度极低。

　　5.1.4、实际工作中，有的工地在泵送混凝土时，不预拌润泵砂浆，现场工人图省事，直接向泵机料

斗内铲两斗车砂子和一包水泥，加水后未充分搅拌就开启泵机。

有的工地在浇注面上未将润泵砂浆分散铲

开而堆积在一处，拆模后构件表面起皮掉落，内部疏松。

　　5.2、预防措施

　　5.2.1、严格操作规程，加强振捣，避免漏振。

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