桥梁上部结构施工方案.docx

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桥梁上部结构施工方案

桥梁上部结构施工方案

1、桥梁工程概况

本标段桥梁工程：

大桥1061m/3座；中桥：

680.1m/10座（包括分离立交）；互通立交2座；通道桥：

188.32m/8座；天桥：

78.16m/1座；

桥梁上部构造：

20m预应力预制箱梁结构；16m预应力空心板，梁板共计818片；

2、施工方案：

后张法预应力砼箱梁和空心板采用预制厂集中预制，成品梁由龙门吊吊运至存梁区，用场内预设钢轨运输，箱梁、空心板采用汽车吊安装的施工方案。

预制梁工艺流程：

预制场地准备→制梁台座施工→安装模板→绑扎钢筋（预应力孔道埋设）→混凝土浇筑→混凝土养护→模板拆除→预应力张拉→养护→检验→起吊存放。

2.1、台座设计制作

根据本标段的梁板预制量设计制作20m制梁台座60个，腹板、顶板钢筋绑扎台座各5个；16m制板台座25个，钢筋绑扎台座2个。

张拉预制底座要求坚固、无沉陷，利于排水，其基础有足够钢度，并置于良好地基上，下沉量不超过2mm。

本标段台座采用C30钢筋混凝土浇筑，两端各设0.3m宽吊装槽，张拉两端采用扩大基础钢筋砼浇筑。

四周采用3×5的槽钢包边宽度以0.92m控制梁底宽度；空心板宽度以1.23m控制。

槽钢顶面用水准仪操平在跨中按设计要求设置反拱1cm，从跨中到端部按照抛物线均匀变化。

台座上每1.2m预埋PVC管设置Φ25mm的预留对拉螺栓孔。

用钢筋焊接槽钢牢固后立模板按照标准浇筑混凝土。

混凝土表面收光平整，及时养护达到设计强度后，表面铺6mm厚钢板，钢板与槽钢焊接，钢板横向焊接后要打磨平整。

钢板固定后用扫帚将台面上的杂物清理干净后，用钢卷尺将设计预制梁长精确地放样到台座上，并在其边缘用钢锯刻下标记，用拖把将事先掺合好的脱模剂均匀地涂抹到台面上。

每个台座在施工完后设沉降观测点，技术员定期观测确保实体不会因台座下沉而出现质量事故。

2.2、模板制作安装

预制梁内模外模统一采用定型钢模，厂家统一加工模板。

为了减轻工人劳动强度内膜采用钢模定型活动抽拉式。

正式安装前，进行试拼，调整，打磨内表面，各接缝部位贴海棉胶条，防止漏浆。

安装模板从端模开始，接着安装侧模，侧模安装时先在台座槽钢上放好直径40mm的橡胶管，同时密封波纹管与锚垫板（压降孔及时用毛毡堵塞防止浇筑砼时进浆）结合处，将螺旋筋调整至与锚垫板结合处，模板安装，调整、加固后，检查各部位几何尺寸，无误后进行下道工序。

a、腹板钢筋在专用台座上按照钢筋定位架绑扎完成后，用专用杆件通过龙门吊整体吊入刷好脱模剂的台座上，按照台座上刻好的尺寸就位。

b、腹板钢筋就位后绑扎高强度砼垫块，要求每平方不少于4～5个确保钢筋保护层符合要求。

采用龙门吊安装侧模，台座与两侧模板拼接处用橡胶管挤压密封，模板表面涂刷脱模剂，将涂好脱模剂的模板按预制底座刻好的定位线准确定位，模板之间用螺栓、螺母连接但不完全紧固。

c、侧模安装就位后将打磨干净并刷好脱模剂的内膜安装顺序吊入就位，安装两端模板侧模拼装就位后，将在专用顶板钢筋绑扎台座绑扎好的顶板钢筋整体吊入安装，顶板钢筋与腹板钢筋连接完同时检查保护层、预埋件等是否符合要求，检查无误后。

用对拉杆和外支撑将两侧模板加固稳定，保证板梁的几何尺寸。

为了防止内膜上浮压杠采用32的工字刚按照2米一道布设。

2.3、钢筋及钢铰线检验和加工安装

a、钢筋和钢铰线的进场验收。

进场的钢筋验收后均应按不同钢种、等级、规格及生产厂家分别挂牌堆放在钢筋棚。

在预应力钢绞线进场时，收料员应严格检查其质量证明书，包装是否符合要求，有无标签牌，另外还需检查钢绞线有无绣蚀或油污，否则不予验收，钢绞线盘进场后应及时妥善保管在钢筋棚，堆放时在下面垫上枕木避免直接与地面接触，使用前应按规范要求分盘取样，委托厂方或其他有试验能力的部门（单位）进行力学性能试验，只有符合要求的方可使用。

b、钢绞线开盘。

将摆放钢绞线的场地整平，清扫干净；将线盘吊运至已整平的场地上，线盘中心大致与槽位对齐，距槽约5m。

用角钢焊制的笼子扣住线盘，线盘与笼子间用木板、楔子打紧。

用铁剪剪断包装用铁皮，取下标签，去掉线盘中心孔内的外层包装，拿掉纸板，找出线头，同时应记录钢绞线的盘号、强度等级、弹性模量、质量及技术执行标准等相关资料，为张拉时计算伸长量做好准备。

c、钢筋、钢绞线加工和安装

下料：

使用前，首先将钢筋调直，清理钢筋表面的油渍锈蚀等，施工人员在熟悉图纸的情况下正确计算其施工长度，以确保尺寸准确，钢筋连接采用双面搭接焊。

加工制作全部集中在钢筋场进行。

加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。

绑扎成型：

箱梁钢筋骨架绑扎成型分别在腹板、顶板钢筋专用绑扎台座上进行，采用专门设计的桁架扁担梁整体吊，防止骨架变形。

钢筋直径≥12mm时采用焊接，钢筋直径＜12mm采用绑扎。

绑扎钢筋前，严格按照标准钢筋定位架摆放各部位钢筋。

安放预埋件及波纹管，设置预应力管道的定位钢筋。

管道定位钢筋按照坐标和直线段1m一道，曲线段0.5m一道的设计数据集中加工好分开堆放，安装时按照顺序定位。

2.4、预应力管道成孔

采用预埋金属波纹管成孔工艺。

波纹管的卷制要求无损伤、无变形、不漏浆。

接头咬逢吻合固定。

波纹管加工好后，置于现场的存放棚内，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm以上。

波纹管接头用直径大一号波纹管连接，然后用胶带密封，确保接头连接密封，防止浇筑混凝土时水泥浆堵塞管道，将制好的符合要求的波纹管安装进钢筋骨架，并用定位钢筋固定，沿梁长方向直线段1m一道，曲线段0.5m一道（梁端加密布置）确保波纹管在浇筑混凝土时位置准确。

严防错位和下垂，如管道与钢筋发生碰撞，保证管道位置不变，适当挪动钢筋位置。

管道固定好后管道内穿比管道直径小5mm的白色硬管，防止管道漏浆造成堵管。

2.5、梁体混凝土施工

本标段箱梁无中隔板，因此采用一次封端的工艺施工。

混凝土拌合采用电脑自动计量拌合站集中拌合，混凝土水平运输采用混凝土搅拌运输车，龙门吊起吊料斗入模。

混凝土浇筑方向从箱梁的一端水平分层循序渐进至另一端，向钢模内按水平分层法连续浇筑。

混凝土捣固以附着式振动器为主，插入式振动器为辅。

振捣采用附着式振动器和插入式振捣器相结合进行振捣，按钢束布置位置安装附着式振动器进行振捣，上部采用插入式振捣器进行振捣。

严禁振捣中振动棒碰撞波纹管，防止波纹管破裂和移位，振捣时采取必要的措施，保证锚具处及端部混凝土密实，特别是锚下混凝土，应充分振捣，严格控制其质量，选用25的振捣棒，让经验丰富的振捣手负责振捣该部位的混凝土。

振捣时，派专人定时抽动波纹管内的白管子，防止漏浆凝固，经常检查模板、孔道、锚板位置是否正确，并及时修整。

梁体顶板在浇筑后要二次收浆，抹面拉毛，以防止出现沉陷裂纹。

2.6、混凝土养护

混凝土浇筑完成1-2h后即进行养生。

拆模后用土工布覆盖，采用喷淋系统养护，内膜拆后在梁体内布设一道，保证梁体内水化热在最高时及时得到湿润，两端用砖砌30cm高确保梁体内时刻有水。

梁体内喷淋管放置4～5h后将其布设在梁顶用土工布覆盖（同时将同条件试块一起放在梁顶覆盖一起养护），使土工布时刻保持湿润状态，腹板两侧用塑料薄膜包裹并各挂设一道喷淋管，喷淋管主要养护翼缘板，水通过翼缘板流入腹板薄膜，这样两个部位就时刻都是湿润状态。

梁场排水设施全场贯通最后交汇流入沉淀池，经过沉淀循环利用节约水资源。

梁板养护时间不少于7天。

2.7、钢绞线下料、编束和穿束

下料：

钢绞线下料用砂轮切割机截取，不得使用电弧。

钢绞线的下料长度即要满足要求，又要防止下料过长造成浪费。

编束：

将下好的钢绞线放在工作台上，用22号铁丝按设计编束。

编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞。

穿束：

采用人工穿束。

穿束前将压浆孔堵塞毛毡掏出并拆除锚垫板5cm内的波纹管确保压浆孔和出浆孔通顺，同时清理锚垫板上的混凝土。

2.8、张拉作业

张拉锚固程序：

当混凝土强度达到设计强度时张拉预应力钢束，钢束采用两端同时对称张拉，采用两套一拖二标定合格的智能张拉设备张拉。

凝土强度达到设计的强度90%后方可进行张拉。

预应力钢束均采用两端同时张拉。

锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。

经过专门培训的操作人员将提前计算的张拉数据和有关参数输入智能设备计算机中，施加预应力通过智能控制计算机发出指令后控制两套设备自动运行。

系统采用程序智能化控制，不受人为、环境因素影响，操作平台自动进行张拉、读取伸长量和回缩量。

张拉资料统一归档到系统中，有利于资料规范管理。

按要求将锚具、千斤顶等组装就位，务必保证孔道、锚具、千斤顶轴线相重合，达到“三对中”。

安装好千斤顶后，施工人员可以远离张拉端头，由计算机控制张拉，安装在千斤顶内的压力传感器具有较高的采样频率，能快速反应实时的油压值，伴随在千斤顶的迁移，精确实时的读取张拉伸长量，停顿点、加载速率、持荷时间等张拉过程要素都自行控制；系统中通过对千斤顶缸内的油压慢卸，可分析得出预应力筋的回缩量变化值并生成位移和压力曲线图，针对张拉不符合规范要求的张拉结果，系统将在统一的界面剔除报警。

并对不符合要求的张拉结果提出处理意见和措施。

如果出现不符合要求的张拉结果，严格按照智能系统提出的意见和措施处理。

张拉完后使用手动切割工具切割锚具外钢丝，切割位置距锚端3～4cm，严禁使用电焊或氧焊进行切割。

用梁体同标号封锚，并挤压密实。

（智能预应力张拉系统控制示意图）

2.9、压浆

1）管道压浆是防止钢束锈蚀和保证钢束与砼之间握裹成整体的重要措施。

因此，压浆要求必须饱满密实。

2）压浆时间在张拉完毕后24小时内进行。

按设计要求R28天强度大于40Mpa配制水泥浆。

水泥浆配合比要严格控制，水灰比不得大于0.45，水泥浆材料采用52.5普通硅酸盐水泥，水泥浆中可掺加减水剂、微膨胀计，掺量由试验确定，掺入减水济后水灰比可控制到0.35。

为防止钢束锈蚀，不得掺入盐类，水泥浆要求有较好的流动性（水泥浆稠度宜控制在14～18S之间），和易性好，颗粒小，沁水率小，以保证灰浆能顺利压入管道。

3）水泥浆拌合应均匀，先加水，后加水泥，拌合时间不小于1min。

水泥放入压浆罐时，须要过滤，过滤网孔不得大于2.5×2.5mm。

4）压浆工艺：

采用真空压浆：

a、开始孔道压浆施工前，对水泥浆搅拌机、压浆泵、真空泵以及各种管道接头进行检查，确认可以正常工作。

b、按设计配合比进行水泥浆的配制。

材料的投料顺序：

水－外加剂－水泥，（更改投料顺序会导致水泥浆搅拌不匀或搅拌困难）。

c、关闭所有通气孔，开启真空泵抽孔道内空气，至-0.08Mpa，（如果压力达不到-0.08Mpa,说明管道密闭性不好，应进行管道检查）。

d、在真空泵压力表到-0.08Mpa时，开动压浆泵，压浆泵的压力表读数随浆体进入而逐渐减小；直至浆体进入真空泵透明管时，关闭吸真空阀门和真空泵，打开排浆阀门，将浆体引入特定容器，直至流出浆体的稠度符合要求。

e、按由低至高的顺序，依次打开孔道中间的排气管，直至流出稠度符合要求的浆体后关闭。

f、压浆泵继续加压至0.7Mpa，并持压2min后，如出现压力有少许降低，进行再次补压至0.7Mpa后关闭进浆阀。

压浆前，应清除孔道内杂物、积水，确保封锚处密实不漏气。

用压力水（压浆泵供水）将管道冲洗干净，如有与相邻孔道串孔现象，事先处理好才压浆。

压注水泥浆，采取从一端压注的方法。

压浆泵输出最高压力以保证管道内的水泥浆密实为准（一般为0.6～0.7Mpa），并有适当的保压量。

当压注的浆从排气孔排出后，将排气孔堵塞，一直压注到另一端出浓浆后，关闭出浆阀门，待压力达到1Mpa时，压浆泵停机，同时关闭进浆孔阀门，以保持水泥浆密实。

孔道压浆完毕后，等待一定时间（夏季约30min左右），待水泥浆流动性消失后，拆除压浆孔及出浆孔的阀门管节，并冲洗干净。

卸管时，应先检查孔道内水泥浆压力是否完全消失，可先稍扭开旋塞阀，观察是否有水泥浆“反溢”现象，如有水泥浆“反溢”，则推迟拆卸时间，拆卸下来的管节及时冲刷，准备下次再用。

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