FMEA表格使用说明.ppt

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1,POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS（FMEA）,潜在的失效模式及效应分析,朱中平CARLCHU,2,FMEA概要,何谓FMEA:

是描述为一组系统化的活动，其目的是:

A:

发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效效应B:

找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施C:

将上述整个过程文件化它是对设计过程的更完善化，明确必须做何种设计和过程才能满足顾客的需要。

3,FMEA的实施,由于尽可能的持续改进产品和过程是企业的趋势，所以使用FMEA作为专门技术应用，以识别并帮助减少潜在的隐忧一直是非常重要的。

对于产品抱怨的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多抱怨事件的发生。

适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事发前”的行为，而不是“后见之明”的行动。

为打达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳入产品或过程之前进行。

事先花时间适当地完成FMEA分析，能够更容易、低成本地对产品过程进行修改，从而减轻事后修改危机。

FMEA能够减少或消除原因进行预防和矫正而带来更大损失的机会。

FMEA小组应该有充分的沟通和整合。

4,图一描述了一个FMEA应该被执行的程序，它并不是简单的把表格填满的案例，而是进一步理解FMEA的程序，以消除风险和计划能确保顾客满意的适当控制。

当FMEAs被展开，会有三种基本的个案。

每个案例都有不同的领域和重点：

个案1:

新设计、新技术或新过程。

该FMEA的领域是完成设计、技术或过程。

个案2:

修改现有的设计或过程（假设现有的设计或过程已经有一个FMEA）。

该FMEA的领域应该在于修改设计或过程，有可能因为某修改和市场历史反映而有交互影响。

个案3:

在一个新的环境、地点或应用上，利用的现有的设计或过程（假设现有的设计或过程已经有一个FMEA）。

该FMEA的领域是对现有设计或过程新的环境或地点上的影响分析。

5,在FMEA的编制工作中，必须明确的指派每个人的职责，但是FMEA的输入还是应该依靠小组努力。

小组应该由知识丰富的人员组成（如：

对设计、分析、测试、制造、装配、服务、回收再利用、质量及可靠度等方面的工程人员）FMEA由相关负责组织中的工程师所组成，其可以是OEM如：

生产最终产品、供货商，或是分包商。

如果去比较一个小组的FMEA评价和另一个小组的FMEA评价是不适当，既使该产品或过程呈现了相同的状况；由于每个小组的所在环境是独一无二的，因此各自将会个别的评价（如：

评价是主观的）。

6,图一,7,跟催,采取有效的预防及矫正措施，以及针对这些行动的跟催是需要的，但不用过分强求。

应该和所有被影响的单位沟通措施行动。

一个彻底周详考虑和充分开发的FMEA如果没有实际有效的预防和矫正措施，其价值将有限。

担当职责的工程师是负责确保所有的建议措施都已经实施或适当的对策。

FMEA是一分份动态文件，应该始终反映出最终的评估，以及最终的适切措施，包括那些在开始量产之后所发生的措施。

A.审查设计、过程和图样，确保建议措施已经被实施，B.确认该项变更编入设计/组装/制造文件中，C.审查设计/过程FMEAs、特别的FMEA应用和控制计划,8,设计FMEA简介设计FMEA主要是由负责设计的工程师小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到，并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因机理。

应该评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零组件。

FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组的设计思想（包括：

根据以往的经验和教训，对可能出现问题的项目的分析）。

这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、文件化。

9,设计FMEA能够透过以下几方面支持设计过程，以降低失效风险：

有助于对设计要求和设计方案进行客观评价；有助于对制造和装配要求的最初设计；提高在设计开发过程中，考虑潜在失效模式及其对系统和运行冲击的可能性；为全面、有效的设计试验和开发项目的规划，提供更多的信息；根据潜在失效模式对“顾客”的冲击，对其进行分级列表，进而建立一套设计改进、开发和查证的优先控制系统；为建议和跟踪降低风险的措施，提供一个公开的讨论形式；为将来分析研究售后巿场关切情况、评价设计更改及展开更先进的设计提供参考。

10,顾客的定义,设计FMEA中“顾客”的定义，仅仅是指“最终使用者”，还包括负责车型设计更高一级装配过程设计的工程师小姐，以及在生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。

FMEA全面实施要求对所有新的部件、更改的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。

FMEA始于负责设计工作的工程师，但对有专有权的设计来说，可能始于其供货商。

11,小组努力在最初的设计FMEA过程中，负责设计的工程师被预期能够直接地、主动地从所有有关部门来代表。

这些专家和负责的领域应该包括，但不限于：

装配、制造、设计、分析测试、可靠度、材料、质量、服务和供货商，以及负责下一个较高阶或低阶的组装、系统、子系统或零组件的设计部门。

FMEA应该成为促进相关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。

除了负责工程师对FMEA具有经验和小组协助之外，在活动中拥有一位有经验的FMEA专家以协助该小组是有一定帮助的。

12,设计FMEA是一份动态文件，且应该：

在一个设计概念最终形成之时或之前开始，在产品开发各阶段中，当设计有变更或获得信息增加时，要及时、不断地修改，以及在最终在产品加工图样完成之前全部结束。

考虑到制造装配的要求是相互联系的，设计FMEA在体现设计意图的同时，还要保证制造装配能够实现设计意图。

对于制造或装配过程中可能发生的潜在失效模式和或其起因机理。

当过程FMEA已包括了它们的识别、效应和控制时，则不需包含在设计FMEA中，但也可包含。

13,设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造装配过程中技术的物质的限制。

设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，但的确要考虑制造装配过程中技术的物质的限制。

例如：

装配空间工具可加工性表面处理的限制钢材硬度的限制公差过程能力性能,14,设计FMEA也可以考虑到产品维护（服务）和回收利用技术的物质的限制。

例如：

工具加工能力特性材料分类符号（回收利用）,15,设计FMEA的开发负责设计的工程师拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。

设计FMEA的开始将从列出设计希望做什么？

及不希望做什么？

如设计意图。

顾客要求和需求可能是透过质量机能展开（QFD）、产品要求文件、已知的产品要求和或制造装配服务回收利用要求等来源，应该综合地考虑。

期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，以采取预防矫正措施。

16,系统子系统零组件：

产品类型

（2）核心小组,FMEA编号：

（1）页码：

设计责任：

（3）编制者：

（4）关键日期：

（6）FMEA日期：

（7）,17,、FMEA编号填入FMEA文件编号，以便查询。

注：

见表，提供了项目1-22的范例。

、系统、子系统或零部件名称及编号注明适当的分析级别并填入所分析系统、子系统或零件的名称、编号。

FMEA小组成员必须对这构成的系统、子系统或零组件，决定其特定的活动。

实际的裁决其分界范围为系统、子系统或零部件，且必须被FMEA小组所设定。

下列提供了说明，并在附录F提供了一些例子。

系统FMEA的范围一个系统可以被视为由多个子系统所组成，这些子系统通常由不同小组所设计。

有些典型的系统FMEAs可能涵盖了下列系统：

底盘系统、发动机系统或内装系统等。

然而，系统FMEA的重点是确保所有的接口与互动都涵盖了整个由不同子系统所组成的系统，以及与其他车辆系统和顾客的互相影响。

18,子系统FMEA的范围一个子系统FMEA一般是一个较大系统的子组。

例如，前悬吊系统是底盘系统的一个子组。

然而，子系统FMEA重点是确保所有接口与互动都涵盖了整个由不同零组件所组成的子系统。

零组件FMEA的范围一个零组件FMEA一般重点是在于一子系统的子组FMEA。

例如，支撑架是前悬吊（其是底盘系统的一个子系统）的零组件。

19,、设计责任填入整车厂（OEM）、部门和小组。

如果适用，还要包括供货商的名称。

、编制者填入负责FMEA准备工作的工程师姓名、电话和所在公司的名称。

、产品型号项目填入将使用和或将被分析的设计冲击的预期车型年型项目（如果已知的话）。

、关键日期填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应该超过计划的量产设计发布的日期。

、FMEA日期填入编制FMEA原始稿的完成日期及最新修订的日期。

20,、核心小组列出被授权以确定和或执行任务的责任个人和部门名称（建议所有小组人员的姓名、部门、电话、地址等，都记录在一分发表上）。

、项目功能填入将被分析项目的名称和其他适切的信息（如编号、零件等级等）。

利用工程图纸上标明的名称并指明设计等级。

在最初发布之前（如在概念形成阶段），应该使用临时性编号。

填入时，用尽可能简洁的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境相关信息（如指定温度、压力、湿度范围、设计寿命等，是计量值可量测的）。

如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，要把所有功能都单独列出。

21,、潜在失效模式所谓潜在失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到或未完成项目功能栏中所描述设计意图的种类（如预期的功能丧失）。

这潜在失效模式可能是更高一级子系统或系统的潜在失效模式的起因，也可能是比它低一级的零部件潜在失效模式的效应。

对一个特定项目及功能，列出每一个潜在失效模式。

前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。

建议将以往错误案例（TGW,things-gone-wrong）的研究、关切点、问题报告以及小组的“脑力激荡”的审查作为出发点。

潜在失效模式可能只发生在特定的运行环境条件下（如热、冷、干燥、灰尘等），以及在特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路段、仅在城巿行驶等），应都考虑。

注：

应该用“物理的”、专业性的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的现象。

22,、潜在失效效应潜在失效的效应就是失效模式对功能的影响，就如顾客感受的一样。

要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的效应，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终的顾客。

要清楚地说明该失效模式是否会冲击到安全性，或与法规不符。

该效应应该依据所分析的具体系统、子系统或零部件来说明。

还要记住不同级别的系统、子系统和零件之间还存在着系统层次上的关系。

比如，一个零件的断裂可能引起总成件的振动，从而导致系统运行的中断。

这种系统运行的中断会引起性能下降，最终导致顾客的不满、这意味着需要尽可能预见失效的效应和小组的知识程度。

23,、严重度（S）严重度是对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级。

严重度是在多个FMEA范围内的一个比较级别。

要减少失效重度级别数值，只能透过设计变更来实现。

严重度应该使用表的指南来评价。

推藨的评价准则小组应该对评价准则与级别系统有一致的共识，即使是对个别的产品分析而对准则作了修改（见表）。

注：

对级别数值为和，不建议修改其判定准则。

当某失效模式的严重度的级别为时，不应该再被分析。

注：

高严重度级别有时候透过设计修改来降低，其能抵销或减轻失效产生的严重度。

24,表2.推荐的DFMEA严重度评价准则,12）严重度（S）续,25,13）分类,本字段可用来对需要附加设计或过程控制的零组件，子系统或系统的任何特殊产品特性等级加以分类（如:

关键、主要、重要、重点等）。

本字段另可用来为工程评审强调其高优先的失效模式，如果小组发现这是有帮助的或内部管理的需求。

特殊产品或过程特殊性符号及其使用是特定的公司政策所指示，在本文中不另做标准化。

26,14）潜在失效起因,所谓潜在失效起因是指一个设计弱点的迹象，其结果就是失效模式。

在该可能发生的范围内，例出对每一个失效模式的所有可以想到的失效起因。

应该尽可能简明扼要、完整地将起因例出来，使得对相应的起