大中桥多垮首片箱梁施工方案Word格式文档下载.docx
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1、技术准备：
（1）开工前充分熟悉施工图纸、招标文件及施工技术规范标准，并组织施工、技术人员认真学习，深切领会图纸设计意图，熟悉标准、规范要求，以指导施工并控制好施工质量。
（2）钢筋采用莱钢生产的钢筋；
混凝土采用自备的砼拌和站集中拌和，配合比经试配合格，符合规范及设计要求。
施工前根据生产需要备足各种原材料，并做好施工前的各种原材料的检测和实验。
（3）根据实际工程数量及工程施工进度计划，合理配备模板、钢筋加工及砼等所用的各种机械设备及人员。
2、各工种人员配备情况表
序号
工种
数量
备注
1
模板工
16
2
钢筋工
3
电焊工
6
4
电工
5
砼工
机修工
7
普通工
8
装载机司机
9
运输车司机
10
拌和站
11
发电机司机
机械及设备
机械
名称
数量（台）
规格型号
额定功率（kW）
容量（m3）或吨位（t）
状况
吊车25T
25t
良好
柴油发电机组
170kw
挖掘机
CAT320
1.2m3
装载机
ZL50
5.0m3
水泥砼拌和站
1
102KW、30m3/h（自动控制）
自动弯曲机
黄砂筛
Φ15
水泥砼搅拌运输车
索尼
6m3
交流电焊机
12
BX-315
14kw
钢筋切断机
3
GC-40
钢筋弯曲机
2
GW-40
钢筋调直机
PRT-2KB
15KW
气割工具
水泵
张拉设备
YCD200
200t
空压机
WX-3/7-1
2m3/min
振动棒
Φ50
一、施工方案
1、施工工艺
2、台座
场地平整后，在场内建造24个台座，根据我项目部多年的施工经验及箱梁预制特点，台座采用砼台座与大块模板拼装组合而成。
具体方法为：
在预制底模端部2.0m范围内进行加厚硬化处理，以分散应力张拉后梁体端部传递的承压力。
台座下利用原路基基底，整平压实，再用C25混凝土做33.6cm厚台座体，两端混凝土台座之间用15cm厚C25砼硬化，且按图纸设计要求采用圆曲线法设置预拱度，30米箱梁按1.7cm设置，底座边缘用角铁加固，以防施工过程中底座边缘损坏。
预制箱梁台座反拱度的预留
1、30m预制箱梁反拱度的预留（1.7cm）
（1）、反拱度高差值
（2）、反拱度高差值计算公式
R=a2/8h+h/2=302/（8*0.017）+0.017/2=6617.656m
h’=R－h=6617.6556－0.017=6617.639m
h5=h－√（R2－a52）－h’=0.017－√（6617.6562－52）－6617.639＝2mm
h10=h－√（R2－a102）－h’=0.017－√（6617.6562－102）－6617.639＝8mm
h15=h－√（R2－a102）－h’=0.017－√（6617.6562－152）－6617.639＝17mm
R――半径
h－－矢高=17mm
a――弦长=30m
在做好的台座上精确放样，标出梁体长度、端中横隔板位置、支座预埋钢板位置，并根据该跨的纵坡来调整预埋钢板的外漏高度。
3、普通钢筋、预应力筋加工
普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报验监理工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，预先把底腹板焊成钢筋骨架，再绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、焊接要符合规范的要求。
钢绞线下料放线应在特制的工作台上进行，以使钢绞线不受损害。
工作台用混凝土浇筑成长条形，其长度应比需放张的钢绞线稍长。
成盘的钢绞线在工作台一端架起离开地面后开始转动，工作台应搭设工作棚。
具体操作为：
a、非通长筋可直接在钢筋加工场地加工，通长钢筋由于太长不便运输，在预制场地内分段加工。
加工时注意钢筋接头处理，纵向通长筋接头位置一般留在梁跨的0.2L附近，接头用搭接焊。
同一截面焊接接头数量符合规范要求。
在模板上焊接接头时，下部应用石棉板衬垫，防止焊渣落下烧坏模板。
b、钢筋的运输及吊装：
加工好的钢筋用自制长拖排由加工场地运至工地现场，钢筋和支架使用龙门架吊装，其它小型钢筋按先后所需，分批人工安装。
c、钢筋的绑扎：
在钢筋的安装绑扎之前，进行详细的施工技术交底：
包括钢筋及分段种类、加工尺寸、绑扎顺序、临时加固方法以及钢筋接头的处理等有关事宜。
在安装并调好底模及侧模后，开始底、腹板普通钢筋绑扎及预应力管道的预设。
在底、腹板钢筋及预应力管道完成后，再支内模，绑扎顶板钢筋及预应力管道，顶板负弯矩波纹管定位钢筋定位准确。
具体绑扎顺序为：
底板横向钢筋（包括支点和横隔板处横向钢筋和部分箍筋）→腹板箍筋→纵向通长钢筋及纵向钢筋网骨架→底板预应力波纹管、锚垫板→斜角横向钢筋、纵向通长钢筋→腹板横向钢筋、纵向通长钢筋→绑扎支点、跨中横隔板→顶板纵向、横向钢筋间的绑扎→顶板预应力波纹管、螺旋筋及锚垫板→安装防撞护栏预埋钢筋。
d、锚具检查与验收：
锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。
要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。
锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设置，波纹管道要定位准确线型平顺。
对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。
e、钢绞线下料：
预应力筋的下料长度通过计算考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素。
钢束制作在平台上进行，并用预应力筋的切割用砂轮锯切割，预应力筋编束时，梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，编束成功后，要统一编号、挂牌，分别存放整齐，以备使用。
f、波纹管定位：
波纹管安装位置应准确，定位牢固，波纹管采用圆曲线过度，管道必须圆顺。
浇筑混凝土前，需全面检查波纹管安装质量，包括管道的纵横坐标精度（纵、横坐标定位钢筋应用φ8钢筋，直线段每米设置一道，曲线段适当加密，并按标定位置点焊在钢筋骨架的非受力钢筋上）。
预制梁及现浇预应力混凝土波纹管内，应预设略小直径的硬塑芯管，防止管道变形或堵塞，混凝土初凝前应有专人抽拔胶管（塑料管）以防堵塞。
负弯矩扁形波纹管内用同型号钢绞线或同直径的钢筋堵满以防止变形。
张拉穿束前，为防止泥浆及水进入波纹管，要用宽胶带将锚垫板口封上。
4、模板制作、安装
（1）模板制作
模板由底模（台座）、外侧模、内芯模、端模四个部分组成
绑扎钢筋前，首先将台座上的钢板及钢模板打磨干净，刷上脱模剂（新机油做脱模剂）。
为防止尘土污染底模，刷上脱模剂后用塑料薄膜将表面覆盖，待安装侧模前，将薄膜去掉。
为了使底模与侧模更好的接触，在台座两侧粘贴5mm厚海绵条。
，
箱梁钢模使用大尺寸的专用钢模进行整体组拼，模板采用钢板、槽钢组成。
钢模板在专业的加工厂定做，每5m一节，便于安装及拆除，并根据箱体长度改变异形节。
根据箱梁特点，内模侧模、顶模分开制作，现场拼装。
在内模底、顶模板上预留施工窗口以备浇筑箱梁底板砼。
（2）侧模、芯模安装
安装采用龙门吊配合人工。
模板在安装前均匀涂刷脱模剂，底模下下部加固采用在底模下设置的对拉螺栓进行加固，上部加固采用对拉钢筋。
侧模接缝处夹5mm厚海绵条，然后用螺丝连接。
用锤球校正模板的垂直度，保证模内尺寸满足设计及图纸的要求。
当底板、腹板钢筋绑扎完成后，开始安装内芯模，芯模的各接缝均粘贴海绵条，以防漏浆。
芯模安装完成，为防止芯模上浮，故采用沿箱梁纵向每2m设置一道横向槽钢。
在槽钢下面焊接2根直径25mm的钢筋，钢筋下口紧压芯模，在槽钢与侧模相接处用螺栓加固，使槽钢与侧模形成整体。
浇筑该处顶板砼前将槽钢去掉。
（3）端模安装
端模也采用专业厂家生产规定的定型钢模。
与梁体模板同时支立的端模，其形状按照设计要求与锚垫板的位置做成阶梯状和倾斜型，使预应力钢束张拉时垂直于锚固断面。
（4）锚垫板安装
锚垫板安装前，首先检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上，，要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。
锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图纸设计绑扎，对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇筑砼时漏浆堵孔。
（5）通气孔预留
箱梁通气孔用内径10cm塑料管，每片箱梁预留4个通气孔，固定在底板钢筋网上，管下端紧贴底模，上端露出底板20-30cm，管内装满中砂，用胶带封住口。
箱梁封闭天窗前，将箱梁内残渣等清理干净，达到底板平整、整洁，然后将通气孔塑料管顶头剔至与底板顶面一致，然后将管内砂子清除。
（6）脱模时间：
严格控制脱模时间，过早脱模砼易产生裂缝，为加快模板有效周转，当砼强度到达3MPa时即可拆模内膜，一般500-600（温度*小时）就能达到，当砼强度达到10MPa时即可拆外膜，一般1000-1100（温度*小时）就能达到，当气温降低，5MPa时拆内膜，15MPa拆外膜。
5、砼浇筑
预应力高强度砼的拌和、运输、浇筑、养护均应满足施工规范的要求。
砼浇筑质量主要从两方面进行控制：
一是选择合适的浇筑方法，二是合理的振捣。
浇筑采用一气呵成的连续浇筑法，振捣采用Φ50振捣棒振捣。
砼运输采用两辆混凝土罐车载砼料运输到施工现场，再用龙门吊输送入模。
砼浇筑顺序为:
从一端开始向前推进，先浇筑底板，再腹板斜向分层同步跟进顶板稍后浇筑，最后收浆抹面。
（1）箱梁施工前，做砼的配合比设计及各种材料试验，并报监理工程师批准。
砼浇筑前对拌和站、运输车、龙门架等设备进行认真的检修，确保机械状况良好。
同时备有应急设备，以防因设备故障造成砼浇筑过程中断。
（2）施工中采取水平分层纵向分段连续浇筑的工艺，分层厚度不大于30cm。
为保证箱梁整体混凝土的质量，避免因浇筑时间差而造成前后砼结合不好形成施工缝，在浇筑过程中层纵向错茬不超过2m。
横向分层浇筑顺序
腹板
底板
顶板
12
纵向分层浇筑顺序
（3）箱梁混凝土浇筑，箱梁芯模位置安放准确，有必要的防止其上浮措施，确保顶板厚度肋板宽度符合设计和规范质量检验标准。
箱梁封闭顶板天窗前，箱体内芯模板，残渣等清理干净，达到底板平整、整洁、通气孔塑料管顶头剔至与底
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