环评中常用到的计算公式.docx

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环评中常用到的计算公式

环评中常用到的计算公式

1、起尘量计算方法

（一）建设工地起尘量计算：

式中：

E—单辆车引起的工地起尘量散发因子，kg/km；

P—可扬起尘粒（直径<30um）比例数；石子路面为0.62，泥土路面为0.32；

s—表面粉矿成分百分比，12%；

V—车辆驶过工地的平均车速，km/h；

w—一年中降水量大于0.254mm的天数；

T—每辆车的平均轮胎数，一般取6。

（二）道路起尘量计算：

式中：

E—单辆车引起的道路起尘量散发因子，kg/km；

V—车辆驶过的平均车速，km/h；

U—起尘风速，一般取5m/s；

T—每辆车的平均轮胎数，一般取6。

（三）一年中单位长度道路的起尘量计算：

式中：

QA—一年中单位长度道路的起尘量，t；

C—每小时平均车流量，辆/h；

D—计算的总天数，365天；

d—一年中降水量大于0.254mm的天数；

P—道路级别系数，如内环线以内可取0.4，内外环线之间取0.8；

Ac—消尘系数，如内环线以内可取0.4，内外环线之间取0.2；

l—道路长度，km;

Q—道路年起尘量，t。

（四）煤堆起尘量计算：

式中：

E—单辆车引起的煤堆起尘量散发因子，kg/km；

V—车辆驶过煤堆的平均车速，km/h；

d—每年干燥天数，d；

f—风速超过19.2km/h的百分数。

（五）煤堆起尘量计算：

Qm=11.7U2.45·S0.345·e-0.5ω·e-0.55（W-0.07）

式中：

Qm—煤堆起尘量，mg/s；

U-临界风速，m/s，取大于5.5m/s；

S-煤堆表面积，m2；

ω-空气相对湿度，取60%；

W-煤物料湿度，原煤6%。

（六）煤炭装卸起尘

煤炭在装卸过程中更易形成起尘，其起尘量与装卸高度H、煤流柱半径R、煤炭含水量W、煤流柱中煤流密度D、风速V等有关，其中煤流柱密度是由装卸速度V和装卸高度H决定的。

露天堆煤场装卸过程中形成扬尘的主要为自卸车、铲车装卸，装卸煤落差1.5m左右。

煤炭装卸起尘量采用下式计算：

式中：

Qij—不同设备风速条件下的起尘量，kg/a；

Q—煤场年起尘量，kg/a；

H—煤炭装卸平均高度，m；

Gi—某一设备年装卸煤量，t；

m—装卸设备种类；

Qi—不同风速条件下的起尘量，kg/a；

G—煤场贮煤量，t；

Vi—50米上空的风速，m/s；

W—煤炭含水量，%；

fi—不同风速的频率；

α—大气降雨修正系数。

（七）汽车道路扬尘

汽车道路扬尘量按经验下列公式估算：

式中：

Qi—每辆汽车行驶扬尘量（kg/km辆）；

Q—汽车运输总扬尘量；

V—汽车速度（km/h）；

W—汽车重量（T）；

P—道路表面粉尘量（kg/m2）。

（八）秦皇岛码头煤堆起尘量计算公式

式中：

Qp—煤堆起尘量，kg/a；

K—经验系数，是煤含水量的函数，取K=0.96；

U—煤场平均风速，m/s；

U0—煤尘的启动风速，m/s，取3.0m/s；

W—煤尘表面含水率，%；

P—煤场年累计堆煤量，t/a。

表估算煤堆起尘量参数和计算结果

参数

计算结果

U（m/s）

Qp（kg/a）

风频（%）

实际气尘量（t/a）

堆煤量（t/a）

4000

4.0

7279.85

3.28

0.24

煤的水分（%）

10

5.0

58238.8

2.48

1.44

k

0.96

6.0

196555.95

1.29

2.54

U0（m/s）

3.0

合计4.22

2、居民区与工作区标准限值转换公式

在Cm无国内外标准的情况下，采用以下公式进行计算：

二氯乙烷参照美国EPA工业环境实验室推荐方法及“大气中有害物质环境标准近似估算方法”，根据LD50进行计算：

二氯乙烷日均浓度、小时浓度值，按下式计算：

AMEG=0.107×LD50/1000；

logMAC短=0.54+1.16logMAC长。

式中：

LD50—大鼠经口给毒的半数致死剂量,二氯乙烷为670mg/kg

AMEG—空气环境目标值（相当于居民区大气中日平均最高容许浓度），mg/m3；

MAC短—居民区大气中有害物质的一次最高容许浓度，mg/m3；

MAC长的取值此处与AMEG相等。

3、锅炉燃煤烟气

产生的主要污染物为烟尘和SO2，可按以下公式统计：

SO2产生量计算公式为：

Gso2=1.6B•S

式中：

Gso2—SO2产生量，㎏；

B—燃煤量，㎏；

S—煤中的全硫份含量，％。

烟尘产生量计算公式为：

Gsd=B•A•dfh/（1-Cfh）

式中：

Gsd—烟尘产生量，㎏；

A—煤的灰分，％；

dfh—烟气中烟尘占灰分量的百分比，％；

Cfh—烟尘中可燃物的百分含量，％。

经查相关资料，有关参数取值为：

A=24％，dfh=20％，Cfh=30％，煤中含硫量低于1％计，每公斤煤燃烧约产生12m3的烟气。

4、焊接废气

焊接过程的发尘量较大。

一般来说，1个焊工操作1d所产生的烟尘量约60～150g。

几种焊接（切割）方法施焊时（切割时）每分钟的发尘量和熔化每千克焊接材料的发尘量

几种焊接（切割）方法的发尘量

焊接方法

焊接材料

施焊时发尘量

  （mg/min）

焊接材料的发

 尘量（g/kg）

手工电弧焊

低氢型焊条（结507，直径4mm）

350～450

11～16

钛钙型焊条（结422，直径4mm）

200～280

6～8

自保护焊

药芯焊丝（直径3.2mm）

2000～3500

20～25

二氧化碳焊

实芯焊丝（直径1.6mm）

450～650

5～8

药芯焊丝（直径1.6mm）

700～900

7～10

氩弧焊

实芯焊丝（直径1.6mm）

100～200

2～5

埋弧焊

实芯焊丝（ф5）

10～40

0.1～0.3

氧－乙炔切割

40～80

（1）亚弧焊排尘系数为3～6.5g/kg焊丝，偏安全起见，排尘系数取为6.5g/kg焊丝。

（2）关于焊锡废气

以下资料是我从别的论坛里面看到的，不知道分析是否恰当，仅供参考：

焊锡丝一部分含有铅，一部分是无铅焊锡丝。

有铅锡焊焊烟中的主要成分是松香以及锡、铅及其化合物。

使用的焊料的主要成分是90％的金属颗粒，10％助焊剂和其它添加剂，主要有锡、铅两种成分，锡膏的熔点为183℃，沸点为260℃，铅的熔点为327.5℃，沸点为1740℃，锡的熔点为231.9℃，沸点为2260℃，故锡、铅的产生量很少。

类比同类厂家，焊烟产生量为焊膏的0.0166％。

铅的产生量为焊丝用量的0.003％，锡的产生量为锡膏用量的0.001％。

产生的焊烟经过集风罩集中收集后，经过排气筒排放。

有组织排放量按产生量的80％计。

5、注塑废气

注塑过程采用原料为PVC（聚氯乙烯），废气中可能释放出HCl还有游离氯乙烯。

而原料含POM（聚甲醛），则可能放出甲醛。

此外，由于造粒工序的工艺废气成分比较复杂，有些地方采用计算非甲烷烃来进行量化评价，有些地方也采用计算VOC（可挥发性有机化合物）来进行量化评价。

由于造粒时加热温度一般控制在塑料原料允许的范围内，分解的单体量极少，且一般加热在封闭的容器内进行，产生的单体仅有少量排出。

一般来说，加热分解产生单体按100～200克/吨产品计，即仅占总量的0.01～0.02%。

造粒工序的工艺废气成分比较复杂，不同的原料产生的废气成分是不一样的。

表1各种塑料原料注塑废气污染物排放系数

原料名称

污染物

氯化氢

氯乙烯

丙烯腈

苯乙烯

甲醛

非甲烷总烃

PVC塑料

200g/t

30g/t

-

-

-

-

ABS塑料

-

-

50g/t

50g/t

-

100g/t

PE塑料

-

-

-

-

-

100-200g/t

PP塑料

-

-

-

-

-

100-200g/t

PBT塑料

-

-

-

-

-

100-200g/t

PAS塑料

-

-

-

-

-

100-200g/t

POM塑料

-

-

-

-

100-200g/t

-

6、液体（除水以外）蒸发量的计算

适用于硫酸、硝酸、盐酸等酸洗工艺中的酸液蒸发量的计算。

GZ=M（0.000352+0.000786V）*P*F

GZ——千克/时

M——液体分子量

V——蒸发液体表面上的空气流速（米/秒），以实测数据为准，无条件实测，一般可取0.2-0.5）

P——相应于液体温度下的空气中的蒸汽分压力（毫米汞柱），当液体浓度低于10%时，用水溶液的饱和蒸汽压代替；当液体重量浓度高于10%，查表计算（统计手册73）

F——液体蒸发面的表面积。

根据PV=nRT

P1/P2=（m1/M1）/（m2/M2）

m1+m2=根据上面公式计算量

举例：

（1）盐酸雾

盐酸雾产生量的大小与生产规模、盐酸用量、盐酸浓度、作业条件（温度、湿度、通风状况等）、作业面面积大小都有密切的关系，酸洗槽内盐酸雾排放速率可按以下经验公式计算：

GZHCl=M×（0.000352+0.000786×U）×P×F—V水×F

式中：

GZHCl——盐酸雾（HCl）排放速率（kg/h）；

    V水——单位面积水蒸汽蒸发速率，蒸发表面温度41℃时为1.2L/m2•h。

        M——液体分子量，36.5；

        U——蒸发液体表面上的空气流速（m/s），应以实测数据为准。

无条件实测时可取0.2～0.5m/s或查表计算，槽内温度为40～50℃左右，U值取0.4m/s；

    P——相应于液体温度下空气中的饱和蒸汽分压力（mmHg），酸洗液温度取45℃，则蒸发表面温度为41℃，P=52.1mmHg；      

    F——蒸发面的面积（m2），本项目拟采用1个酸洗槽，其尺寸为1.8m×1m×1m，蒸发面面积为1.8m2。

本项目盐酸雾的排放速率为：

GZHCl=36.5×（0.000352+0.000786×0.4）×52.1×1.8—1.8×1.2=0.121kg/h

（2）铬酸雾

铬酸雾常常产生于镀铬槽的阴阳两极附近区域。

由于镀铬机理不是直接阳极溶解，而是通过电镀液中铬酐还原来产生铬金属沉积，因此其电流效率很低，电镀时大部分电流消耗于电镀液中水分子发生电化学反应，分别产生氧气和氢气。

大量氢气和氧气的析出，不仅带来安全隐患，而且夹带铬酸分子（H2CrO4）逸出，在镀槽上方形成气溶胶，即铬酸雾。

根据类比调查，不用抑雾剂时，在电镀槽表面上的铬酸雾的发生浓度可达10mg/m3（以H2CrO4计算）；加入适当的抑雾剂以后，铬酸雾可大大减少。

铬酸雾排放速率同样可按上述经验公式计算：

GZ铬酸雾=M×（0.000352+0.000786×U）×P×F—V水×F

式中各参数调整取值如下：

    V水——蒸发表面温度57.5℃时，取为3.1L/m2•h；

        M——液体分子量，118；

        U——取为0.15m/s；

    P——槽液温度为55～60℃时，P=56.1mmHg；      

    F——拟采用一个电镀槽，镀槽面积2.5×1（m2）。

本项目铬酸雾排放速率为：

GZ铬酸雾=118×（0.000352+0.000786×0.15）×56.1×2.5—2.5×3.1=0.027kg/h。

7、CXHY与COD的转化关系

CXHY+（X+Y）O2XCO2+（