广东某码头泊位建设工程钻孔灌注桩施工方案附施工平面布置图Word格式.docx

广东某码头泊位建设工程钻孔灌注桩施工方案附施工平面布置图Word格式.docx

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按照水运工程标准划分，该项目重要分部分项工程包括水泥搅拌桩、钻孔灌注桩、高压旋喷桩、胸墙、轨道梁、锚碇墙等。

码头前墙和轨道梁桩基基础均采用钻孔灌注桩形式。

其中前墙为排桩式地下连续墙，地下连续墙全部由Ф1200mm钻孔灌注桩一字形排列组成，桩间隔1400mm，共132根。

轨道梁桩基采用Ф800mm和Ф1000mm两种规格钻孔灌注桩，桩间隔5000mm，Ф800mm灌注桩有80根，Ф1000mm灌注桩有6根。

前墙和轨道梁桩基灌注桩共计218根。

灌注桩最长桩身为43.5m，最短为38.1m，混凝土设计强度为C30。

本工程主要施工难点为所处位置四面环水，施工现场无陆路直通，所有机械设备及钢筋原材料均需通过水运方能进场。

原防洪堤拆除后，底下下卧块石等障碍物较多，难以一次性清除，未清除障碍物势必会影响灌注桩施工。

综合考虑各种因素后，灌注桩施工计划71个工作日，于2012年3月2日前计划完工。

三、施工流程方法

本方案施工流程及施工方法是根据工程现场调查、设计图纸和设计说明书、《港口工程钻孔灌注桩设计与施工规程》（JTJ248-2001）、《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）等国家现行行业标准规范，并结合公司以往工程项目灌注桩施工经验而制定。

主要包括以下内容：

1.施工顺序

灌注桩施工是本工程施工重难点之一，施工总数量共计218根，分为码头前墙单排132根和轨道梁桩基双排86根。

码头前墙灌注桩和轨道梁桩基灌注桩同时施工。

考虑两者施工机械距离太近，有可能互相造成影响，故总体施工顺序定为：

先做码头前墙单排灌注桩和第二排轨道梁桩基灌注桩，后做两者中间的第一排轨道梁灌注桩，或者在不影响前墙单排灌注桩施工的前提下，轨道梁桩基双排灌注桩可以交叉进行施工。

考虑后续的高压旋喷桩施工在前墙灌注桩之后，为了保证后续分项工程顺利按时开工，故当前墙和轨道梁桩基施工相互造成影响时，优先进行前墙灌注桩施工。

码头前墙灌注桩和轨道梁桩基灌注桩施工前，都应选择抽取典型地段进行试验成孔，数量不少于2个，以核对地质资料和检验施工工艺。

典型试验施工完毕后，根据试验所得地质资料、成孔施工参数等现场搜集的资料，指导并大范围地展开灌注桩施工。

码头前墙灌注桩直径Ф1200mm，桩间距1.4米。

为了防止在钻孔过程中，对相邻桩孔造成影响，采取“跳二钻一”的施工顺序，具体施工顺序和成孔次序如下图图3-1所示：

图3-1钻孔灌注桩施工顺序及成孔次序示意

轨道梁桩基灌注桩有直径Ф800mm和Ф1000mm两种，桩间距5米。

因桩间距较大，在钻孔过程中，不会对相邻桩孔造成影响，故不采用“跳二钻一”施工顺序，直接按照施工桩位布置图依次进行施工。

2.工艺流程

灌注桩采用回转钻机成孔施工，钻头采用三翼钻头。

当遇到地下岩层或大块石等障碍物导致旋挖钻机施工困难时，改用冲击钻机成孔。

吊机配合安放钢筋笼及导管，采用垂直导管法灌注水下砼。

主要工序有护筒埋设、泥浆制备与注入、钻孔、清孔、灌注水下混凝土等。

具体施工工艺流程如下图图3-2所示：

图3-2钻孔灌注桩施工工艺流程图

2.施工方法及施工重点

按照施工工艺流程图，各个施工工序的方法及内容如下：

1、施工准备

（1）施工准备是重点，准备工作必须做充足。

（2）钻孔前，完成三通一平。

对场地进行处理，清除杂物、泥浆块，平整桩基范围内的场地并压实。

地上、地下的电缆、管线等障碍物均已排除处理完毕。

（3）各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

（4）合理布置施工便道，与钻孔位置保持一定的距离，保证满足施工需要而又不影响孔壁稳定。

（5）制定安排原材料进场和检验计划，保证施工用料合格。

做好施工用料储备，满足施工需要。

（6）安排钻机、吊机等机械设备入场，并调试检修机械设备，保证机械设备能够正常投入工作。

（7）对项目部施工员及参与施工的人员进行施工技术交底和环境保护教育。

（8）完成混凝土配合比设计及试验。

（9）完成其他准备工作。

2、测量放样

测量放样是施工重点。

测量放点人员对项目技术负责人提供的桩位坐标及控制点坐标进行检查，复核无误经监理工程师审核后，进行桩位测放并进行标识。

测量工作应本着先控制后细部的原则进行，即首先按甲方所提供的控制点坐标和设计单位出的桩基平面布置图测放场内各控制点，然后再根据控制点测放具体桩位，同时应测定施工现场地面高程。

3、打设护筒

（1）现场表层土质较松散，钻孔桩为避免孔口坍塌，埋设护筒，埋设深度应大于松散土层厚度。

粘性土大于1.0m，砂土大于1.5m。

（2）护筒采用挖孔法埋设，如遇不宜挖孔时，改用导向架定位、导向，振动锤振动护筒下沉，每振动下沉30cm左右，测量校正一次护筒。

（3）护筒用8mm钢板加工，顶部开1～2个溢浆口，护筒内径大于旋挖钻机钻头直径20mm。

（4）护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，护筒顶应高出地面0.2m以上，斜度控制在1%以内。

护筒周边采用粘土夯固密实。

（5）钢护筒在施工过程中要加以保护，不能损坏，部分钢护筒可以重复倒用。

（6）整个埋设过程符合设计，规范要求。

4、钻机就位

护筒打设好后，钻机进行就位。

注意调试好水平机架，钻头放入护筒中，利用十字在护筒上拉线核对桩锤中心，保证桩中心偏差不大于3cm。

钻机就位好后，经现场技术人员核实及监理认可后方可开始钻孔。

5、护壁泥浆制备

护壁泥浆的制备是施工重点之一。

在距孔口一定距离内挖设泥浆池、排水沟。

由于钻机采用回转钻机，钻进过程中通过悬浮排渣方式排渣，故泥浆起悬浮钻渣并护壁作用。

护壁浆液采用优质粘土，并掺入膨润土和化学外加剂（烧碱或碳酸钠）以提高泥浆粘度，掺入量由试验确定。

参考以往工程经验，泥浆比重控制在1.10～1.15g/cm3适宜。

造浆后要检测泥浆性能指标，满足规范及施工需要。

6、钻进成孔（重点）

回转钻机采用三翼钻头，通过泥浆悬浮排渣。

挖出的泥浆渣，由汽车直接运走，避免现场泥泞。

钻机在钻进过程中，应根据不同深度、土质等条件，调整钻速，控制下沉速度，直至钻到设计高程为止。

在钻孔时，要检验护壁泥浆的比重和含砂率，确保泥浆的质量和护壁能力良好，否则容易出现坍孔等质量问题。

在钻孔时遇到细砂层,很容易发生坍孔,则要求进细砂层0.5米用粘土回填,钻斗反钻,使孔底粘土密实,粘土挤压入细砂层,并在周围形成护壁,然后取土至下层0.5米再反钻取土.反复循环直至穿越细砂层.

在钻孔过程中，对地质情况作详细记录，当钻孔至设计标高时根据取出的土质性质判断地质情况是否与设计一致，不一致时报告设计代表和监理工程师后进行处理，经检查合格后方可终孔。

孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。

7、第一次清孔

（1）钻孔达到桩底设计标高后，经检验孔深、孔径、垂直度符合要求，地质条件与设计相符，即可进行清孔。

本工程清孔采用正循环清孔，清出的泥渣直接通过汽车运出。

（2）根据桩孔地质情况，清孔泥浆比重1:

1.3～1:

1.5。

（3）当捞碴槽内无石碴、颗粒状的碴土时，第一次清孔结束。

8、钢筋笼加工及吊装（重点）

（1）钢筋笼分节长度控制在15米内，9～12米为宜。

采用现场（钢筋加工场）加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求施作。

（2）钢筋笼主筋采用焊接，焊接长度符合设计要求，接头相互错开。

主筋与加强筋、箍筋采用点焊。

根据设计图纸要求的钢筋直径，分别等距离点焊在加劲箍上，主筋的接头错开布置，钢筋接头相互错开35d以上，同一截面内的钢筋接头面积不超过全部钢筋面积的50%。

（3）桩顶主筋锚入压顶梁内，其锚固长度不小于40倍主筋直径。

在主筋与加劲箍点焊牢固后，套入螺旋箍，螺旋箍与主筋点焊。

螺旋箍间距按图纸要求布置。

（4）钢筋笼保护层按设计要求厚度制作，强度等级不低于灌注桩强度，采用钢丝绑扎在钢筋笼主筋上。

（5）另外要结合监测方案，在钢筋笼上预埋监测元件（比如测斜管、超声波检测预埋件等）。

钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。

（6）将制作好的钢筋笼稳固放置在平整地面上，防止变形，并挂牌标明钢筋笼的长度、平面方向及对应的桩号。

（7）钢筋笼采用吊机吊垂直放入孔内。

起吊钢筋笼采用两点起吊法。

下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂重、轻放、慢放，避免碰撞孔壁。

下放过程中若遇到障碍时立即停止，查明原因进行处理。

（8）下放钢筋笼时，技术人员在场控制平面方向，分清基坑侧和迎土侧后，定位下放；

严格控制笼顶标高，达到设计标高后四周固定三根吊杆（吊杆用φ25钢筋加工，下部焊在钢筋笼主筋上，上部弯钩吊挂于井口方木上），防止钢筋笼下沉或浇筑砼时上浮。

9、第二次清孔

（1）在钢筋笼就位后，可下砼导管。

砼导管利用桩机进行吊装拼接放入孔中。

导管放至孔底，导管顶部安装供浆管接头，送入泥浆进行第二次清孔。

（2）当泥浆中沉碴很少，且测锤可清晰感觉到底部岩面时，需将泥浆比重由1:

1.5换置成1:

1.2～1:

1.25。

（3）当距孔底0.2～1.0m处泥浆比重测得1:

1.25，含砂率≤8%，粘度≤28s，孔内深渣≤5cm时，经监理现场验收认可，可结束清孔。

10、水下砼灌注（重点）

①本工程水下砼采用商品砼，混凝土规格要求如下：

a.水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性，拟掺入高效缓凝减水剂及粉煤灰，其配合比通过试验确定，强度等级C30。

坍落度为180～220mm（以孔口检验为准）。

混凝土的缓凝时间控制在8～10小时。

b.细骨料选用级配良好的中至粗砂，混凝土拌和物中的砂率一般控制在40～50%。

c.粗骨料选用卵石或碎石，其粒径1～3cm。

采用一级配。

d.配合比的设计强度应比设计要求的强度高配一级。

②导管的构造和使用按下列要求：

a.导管壁厚不宜小于3mm，直径为200～250mm，直径制作偏差不宜超过2mm，采用无缝钢管制作。

导管的长度应按工艺要求确定。

两管之间用法兰接头，底管长度不小于4m。

b.为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，设置锥形护罩，或采用加焊三角形加劲板等有效措施。

③水下混凝土灌注的隔水栓用混凝土预制的隔水栓。

④灌注水下混凝土遵守下列程序规定：

a.开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3～0.5m。

b.开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中1.5m以上深度的混凝土储存量。

c.混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间不得超过下列规定：

灌注量在10m³

以内：

≤2h；

灌注量在10～20m³

≤3h；

灌注量在20～30m³

以