卷烟厂制丝工艺Word文档下载推荐.docx
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后烟叶存放时间不得超过
30min；
5、潮后烟叶应松散柔软，保持原有光泽，叶片无潮
红、水渍现象。
-1-
烟叶等级
回潮后包芯温度℃
回潮后含水率%
回透率%
上等烟
55~60
15.5~16.5
≥98
中等烟
65~75
16~17
下等烟
65~80
17~18
工艺参数：
见表格
1
表格
真空回潮机解把机仓式喂料机一次润叶
打叶机
定量喂料机二次润叶定量喂料机
叶片
风分器
风分器打叶机
风分器打叶机风分器风分器
带叶烟梗
烟梗
图一
打叶线流程图
-2-
一润
二润
温度℃
50~55
65
50~58
55~68
50~60
55~70
含水率%
16~18
17~20
17~19
19~21
18~20
19~22
散把率%
≥95
2、解把机。
解把机的目的是松散烟把，均匀混合烟叶，以利于打叶风分生产。
解
把率≥80%；
3、仓式喂料机。
仓式喂料机的目的和作用是调节生产线烟叶流量，达到均匀喂料；
4、一润、二润。
提高烟叶的温湿度，进一步松散物料。
1、来料水分
16~18%，解把率≥80%；
2、蒸汽压力、水压、压缩空气
等均应满足工艺条件要求，各仪表数据显示正确；
3、润叶筒温度达到要求方可投料
生产；
4、润后烟叶无粘结、水渍、潮红、蒸片现象，确保烟叶原有色泽。
2
5、打叶风分的目的是使烟叶叶梗分离，为后续工序对叶片和烟梗采用相应的处理
工艺做准备。
打叶的原理，利用打叶机动刀与定刀和框栏之间的撕扯力，将叶片从烟梗上撕裂
下来。
风分的原理，利用叶片和烟梗的比重不同，在气流中比重较小的叶片被气流带出，
烟梗和带梗叶片因为比重较大而下落，从而达到叶梗分离的目的。
1、来料要求同表格
2
中的“二润”；
2、压缩空气的压力符合设计要求；
3、根据来料的具体情况，合理控制烟叶的进料流量，做好框栏、打棍转速、风速、风
量等设备的技术调整；
4、合理调节打叶线各级打叶风分量，一级打叶风分出片率
65~70%，二级打叶风分出片率
20%左右
-3-
叶片规格
＞25.4mm
叶片率，
%
≥58
≥56
≥52
＞12.5mm
≥87
≥85
≥81
＞6mm
叶片率，%
≥96
＞3mm
≥99.5
＜3mm
＜0.5
1、叶中含梗率≤2.5%；
2、梗中含叶率≤1.5%；
长度大于
20mm
的烟梗率：
上中等烟≥70%，下低次烟
≥60%；
3、叶片中直径大于
2.38mm
的烟梗率≤0.5%；
4、叶片结构见表格
3。
3
二、制叶丝
打叶风分出来的叶片进入制叶丝环节，经过制丝过程中加温加湿和干燥冷却等工
艺处理，使叶丝吃味改善、刺激性减小、去除部分杂气，同时叶丝的松散性、卷曲性
和弹性提高，填充能力变强，使之达到后续生产所需水分含量。
制丝效果的好坏，不
仅直接影响后续卷接包设备的生产率，而且直接影响卷烟的质量。
图二是制叶丝的简易流程图，下面就简单介绍一下，制叶丝工艺中关键工序的作
用及其工艺参数。
加料
贮叶
定量喂料
叶片增温
异物剔除
洪丝干燥筛分
图二
制叶丝工艺流程图
-4-
1、振筛。
打叶风分后的叶片经振筛筛选为四个档位，叶片直径大于
6mm
的叶片
可直接进入加料筒进行加料；
直径在
3~6mm
的叶片可均匀掺入加料叶片中进入后续工
序；
0.8~3mm
的碎末，可直接做为薄片生产原料，也可降等级后掺入低档烟丝中使用，
掺兑方式有两种：
1、直接掺兑；
2、掺入加料后叶片并儲叶
小时，出柜时再筛分出
来，然后掺兑。
2、加料。
加料是制丝的关键工序，对烟片准确均匀的施加料液，适当提高烟片的
含水率和温度，掩盖杂气，减小刺激。
1、烟片流量均匀，流量波动小于
1.0%；
2、料液流量计的计量精度为
0.5%；
3、烟片要充分松散，无粘连结块现象，充分筛除
以下的碎片；
4、保证料
液温度恒定在
45~60℃，以防料液粘稠；
5、蒸汽压力、水压、压缩空气和料液喷射压
力应符合工艺设计要求，蒸汽、水、料液控制准确。
1、加料精度
2、叶片含水率
18.0~21.0%，允差±
1.0；
3、叶片
温度
45~65℃，允差±
3.0
2、贮叶。
贮叶的目的是使叶组进一步混配均匀，平衡叶片的水分和温度，使叶片
充分吸收料液，同时具有调节叶片和制丝工段生产能力的作用。
贮叶的工艺要求：
1、贮存时间最短
小时，最长以不得使叶片品质降低为限；
2、同批次叶片完全进柜后方可出柜，不得边进边出；
3、贮叶高度不大于
1300mm；
4、底带不得有残留，要及时清理，以防霉变。
3、切前叶片增温。
切前叶片增温可使叶片达到切丝机对物料的要求。
1、叶片流量稳定均匀；
2、蒸汽和压缩空气工作压力符合工艺要求；
3、各类控制装置和仪表工作正常，读数准确；
1、叶片温度：
40.0~50.0℃；
2、叶片水分
18~21%；
3、叶片舒展、松散
无结团现象。
4、切叶丝。
将烟片制成纯净度高，整碎度适宜，填充能力强，耐加工性能好，水
分均匀，适宜于卷制要求，一定宽度的叶丝。
-5-
含水率
允差
℃
隧道振槽式
22.8~26.0
±
1.0
＞80.0
滚筒式
25.0~40.0
1.5
＞60.0
1、来料叶片流量均匀稳定，水分温度适宜；
2、设备稳定无故障。
1、烟丝宽度为
0.7~1.1mm，允差±
0.1mm；
2、切后烟丝松散，无严重
粘连现象；
3、烟丝颜色不得转深，感官质量不得降低。
5、叶丝增温增湿。
增温增湿可以提高叶丝的温度和水分含量，改善和提高叶丝的
感官质量，为洪丝做好准备。
1、叶丝流量均匀稳定；
2、蒸汽、水工作压力稳定，计量准确，流量
计精度
3、设备正常，管、网、喷孔无堵塞；
4、控制设备正常，仪表读数准确。
1、叶丝柔软、松散，无结团、湿团现象；
2、叶丝温湿度要求见表格
4。
4
6、叶丝干燥。
叶丝经过增温加湿后含水率在
22%以上，需经干燥去湿，使其含水
率将至
12~14%，才能适应卷制工艺要求。
除此之外，叶丝在干燥过程中在高温作用下，
叶丝中的化学物质发生反应生成棕色反应产物，可以有效的改善吃味、减轻刺激性、
去除杂气。
同时叶丝物理形状得到提升，提高了叶丝的填充能力和耐加工性。
1、叶丝流量均匀稳定，叶丝含水率稳定，允差＜1%；
2、蒸汽、水、
压缩空气工作压力符合工艺设计要求，蒸汽、水流量计计量准确，计量精度
3、设备无故障，各管网无污垢、无堵塞、无跑冒滴漏现象；
4、当各种参数达
到工艺要求时方可进料；
5、定期矫正水分仪和温度仪；
6、及时处理不符合要求的叶
丝。
1、干燥后叶丝松散，手感柔软，感官质量得到提高；
干头干尾每批不
超过
0.6%；
3、各质量指标见表格
5。
%温度
℃填充值
-6-
12~1455.0~75.0≥4.03.3≥80.0≤3.0
三、制梗丝
烟梗是烟叶的重要组成部分，通过叶梗分离，可得到约烟叶总重量
25%左右的烟
梗。
烟梗的烟质不如叶片，表现在香气不足，吸味平淡，刺激性和劲头较小，木质性
杂气较重。
虽然烟梗的品质不如叶片，但通过合理的工艺处理，仍可以获得较好的填
充能力，并且能够均匀的掺入烟丝中进行卷制生产，从而降低卷烟的单箱耗叶量。
图三为梗丝加工的简易流程图，接下来就简单介绍一下梗丝加工工艺中各工序的
工艺要求和工艺参数。
烟
梗
干燥膨胀
定量喂料
贮
梗
增温增湿
切
丝
压
梗丝风选混合掺配
图三
制梗丝工艺流程图
1、筛分、一次回潮及二次回潮。
烟梗不同于叶片，烟梗在含水率
30%左右，温度
在
80℃以上时可塑性最强。
所以打叶后的烟梗要通过回潮来达到适合加工的物理性状。
1、烟梗流量稳定，来料烟梗长度适中，长梗率≥85%，尽可能除去长
度
10mm
以下、直径
1.5mm
以下的碎梗及金属和非金属杂物；
2、对于水洗梗的要求：
水温
30~50℃，水速
2m/s，烟梗落水速度
4.5m/s
以上，虑水时间
6s
以上，至少
3
小
时更换一次循环水；
3、设备完好，各设备参数可满足工艺要求。
两次回潮后烟梗温湿度见表格
5
项目含水率
%温度℃
-7-
第一次回潮
水槽式
26.0~32.0
≤50
≥85.0
螺旋式
烟梗第二次回潮
28.0~36.0
设备类型
填充值
（cm
/g）
碎丝率
梗丝膨胀
32.0~36.0
≥100.0
梗丝干燥
12.5~14.5
≥60.0
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