提高原棉质量及在清梳工序加工高含杂棉的工艺措施96Word文件下载.docx
《提高原棉质量及在清梳工序加工高含杂棉的工艺措施96Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《提高原棉质量及在清梳工序加工高含杂棉的工艺措施96Word文件下载.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
C、匀度达1100以上；
D、含杂率允许高0.3-1.5℅。
其中手摘棉1.3-2.0℅；
机采棉1.7-2.5℅；
E、改造后皮棉纤维的主体长度增加0.5-1mm。
1.2.2几点建议
1.2.2.1棉种优化的建议在棉种优化方面原来做得不错，抗虫棉种子的使用和推广解决了新疆花的含糖问题；
原来开发出的中
绒棉，主体长度33mm、马值3.8、单强也可以、产量不比细绒棉低、据说田间管理较细绒棉还简单，在今天我们用它纺80支以下的产品不成问题。
但当时价格卖不起来甚至还没人要，没两年就销声匿迹了，甚是可惜；
应抓紧培育纤维长度长、细度细的纤维品种，以适应纺织品种和质量的发展要求。
1.2.2.2皮棉定价的建议在皮棉定价的条件中，至少要把短绒率考虑进来。
比如两个同样等级和价格的棉花，一个短绒率是
18-12）×
12%，另一个是18%，那么高短绒的棉花要想生产同等质量的产品在精梳工序就要多落棉（1.2=7.2%（落棉含短绒率80%），纺织厂要多损耗原料成本7.2%×
（14000棉价-7500落棉价）=468元∕吨；
还要损失7.2%从清花至精梳的工费成本：
7.2%×
1500=108元∕吨。
两项相加纺织厂亏576元∕吨。
而如果做普梳则成纱质量相差甚远。
2.清花加工高含杂机采棉的应对措施
清花工序除杂的前提是开松，但对纤维的开松分两种情况：
一是对纤维握持打击、二是自由打击开松。
第一种情况容易损伤纤维，所以打击速度要慢一些、隔距要大一些。
第二种情况对纤维损伤很小，我们就可以采用较高的打击和扯松速度，较小的打击和扯松隔距对纤维进行开松；
提高各单机的运转率也是提高纤维开松度和除杂效果的重要环节。
各单机落杂区是呈负压或呈零压及微正压状态，其除杂能力（特别是细小杂质和短绒）有显著性差异。
这种情况需要通过补风及将补风区及落杂区断开来改变。
2.1单轴流开棉机补风改进
如附图1所示，设备的设计思想是通过调节出料口后方的补气口面积，即通过补风量的大小来使得棉流从进口到出口在除杂锡林上绕5-8圈，以便达到充分排杂的目的。
但是由于风机的频率不变，风量风压不变，在5圈左右时（这时补风口面积减小）尘棒落杂区呈现负压状态，靠近出口处尘棒糊花，排除小杂和短绒的能力减弱；
在8圈左右时，落杂区仍呈负压且容易造成塞车。
清花流程中在各打击点的前方都设置有一台风机，用于抽取经过打击点处理后的纤维。
但现实是大多数打击点纤维不能很顺畅地转移出去，同时还迫使落杂区呈现负压对落杂不利，且风机的功率普遍用得较大。
风机的风压公式为：
P全=P动＋P静
式中：
P全——风机全压；
P动——风机动压；
P静——风机静压。
如一台风机在进风方向连接一段风管，如果把管子的末端（进风端）封死，此时管道的动压为零，即全压等于静压。
管道内没有气流流过，亦即没有纤维通过，这时即便加大风机转速也无济于事；
如果在封板上开一个小孔，这时就有气流从小孔流入。
随着小孔的面积加大，流入小孔的气流也就越多。
此时管道的动压逐步增加，静压同比减小。
经验证明，只要动压能达到5-10mm水柱，就已经能顺利地转移和输送纤维了。
要关注的方面：
一是补风的改造要尽可能做到沿着打手的切线方向补风，这样通过补风提高了刷棉效果；
二是风机风量的调节。
在补风装置安装完成后，在前方输棉风机电机上接入一变频器。
逐步降低频率，直至出棉管道的动压达到5-10mm水柱。
这时检测一下风扇的速度，经计算后加工一新的风扇皮带盘装上
就行了。
如果没有测压仪，在降低频率的同时观察出棉情况，一直到出棉有些不畅时，加上3个赫兹，再观察一段时间如无异常，这时的风扇速度就是我们要确定的速度。
当然如果风机本身带有变频装置，那直接调整频率就行了。
三是通过补风提高纤维转移率的同时，能改善落棉的内容和质量。
具体做法是将落杂区和补风区间隔开，这时由于增大补风面积及减小抽风量的原因，风机对落杂区的影响甚微。
落杂区尘棒处的压力呈现零压或微正压状态，这样落杂区不但能落大杂，小杂及短绒也能大量排除（因不存在负压情况细小杂质和短绒不会被回收）。
落物可以用黑乎乎，毛茸茸来形容。
在补风改造完成开车时，可能会发现落物比原来多也比原来白。
这是由于原来尘棒处为负压，为了多落棉而将尘棒隔距调大造成的。
只要将尘棒隔距和角度往落棉少的方向调节，这时就不会落白了，落棉中含杂及含短绒量大大增加。
本机的具体做法是：
A、增大补风口面积，去除补风调节板。
注意有的机型外门关上后补风口面积被大大减小了，这时要采取其它措施增大补风面积；
B、调整（降低）前方（多仓）输棉风机的频率，使出棉管道的动压在10mm水柱左右（该处动压达10mm水柱已能正常输送棉花了）；
C、调整前后各块尘棒的隔距和角度，使落棉质量达到满意效果。
D、对于不同要求的产品，不再调节补风面积，也不调节风机频率，而都是通过调节尘棒参数来满足要求。
2.2A035混给棉机的工艺调整
2.2.1补风改造
如附图2所示A035棉箱给棉机出口打手切线下方地面至尘棒装有一块封板，用于将落杂区与补风区阻断。
补风区也安装有尘棒，用于排除一些漏网的棉籽和大杂。
为了提高该机的除杂效率，同样调整（降低）前方机台（FA106开棉机）上方凝棉器风扇电机频率，直至出棉管道动压达8mm水柱左右（这时落杂区已呈零压或微正压）。
再调整本机各处尘棒隔距和角度，使落棉达到满意效果。
由于该设备除杂面积大、除杂效果好，调整后除杂效率可达15%以上。
通常前方设备风扇速度可调整至900-1100转/分。
2.2.2提高混合、开松除杂效果的措施
A、光电抬高100mm；
B、档棉斜板放垂直；
C、收紧压棉帘与角钉帘的隔距至20mm（化纤30mm）;
D、角钉帘速度提高40%；
E、水平帘速度降低40%（装一变频器调整运转率至85%以上）；
F、均棉、回击打手速度（最低档）再降低30%；
G、小豪猪打手速度降低30%。
2.3FA106开棉机改造（详见附图3）
在清花工序FA106豪猪开棉机也是一台重要的开松、除杂设备。
但现行设备上存在2个问题：
一是打手速度过高，打击过度损伤纤维；
二是落杂区呈负压，造成靠近出口处的尘棒糊花，落杂（特别是细小杂质和短绒）效果不良。
解决这些问题的切入点是增大补风面积；
减小吸风量；
将补风区与落杂区阻断；
调整好设备的运转率；
采用合理的打击速度和隔距。
调整后单机的除杂效率可达15%以上。
2.3.1补风改造
A、出口尘棒拆1-2根，出口第一根尘棒至箱底安装一块封板，将落杂区和出棉补气区隔开。
B、前挡板下部割去380-400mm用于补气，尽量加大补气口。
C、后门割去装有机玻璃用于看落杂情况。
D、打手切线点至风板隔距50-80mm。
E、调整（降低）前方输棉风机电机频率，使出棉口动压达8mm水柱左右。
F、调整尘棒隔距和角度，使落棉达理想状态。
G、调整前方输棉风机转速在1000转/分左右。
要注意的是输棉风机的电机频率（速度）与梳棉机上棉箱存棉量大小有关。
它们的关系是风机电机频率降低，存棉量上升；
反之则存棉量下降。
我们希望管道内的棉流速度不要过快，防止纤维与管道壁剧烈摩擦形成索丝，这时就要适当降低风机电机频率。
但是我们又不希望梳棉机上棉箱的存棉量过大，因为过大的存棉量会增大纤维与箱壁的摩擦力，不利于纤维顺利、均匀地喂入下棉箱。
这时我们就要在满足风速的情况下通过调整（降低）管道压力传感仪的压力限值来减少上棉箱的存棉量。
这点在生产化纤产品时尤其要注意（化纤较蓬松），否则轻则影响生条重不匀，重则上棉箱的原料堵死下不来。
2.3.2速度调整
A、打手速度：
鼻型打手420转∕分；
梳针打手250-300转∕分。
梳针打手同样适用于纯棉，以梳代打效果非常好。
关键是依据产量高低调整好打手速度；
B、给棉罗拉转速：
加装一变频器调整运转率至85%以上。
2.3.3隔距调整
A、给棉罗拉抬高5mm；
B、打手至尘棒隔距：
进口10mm、出口18mm。
3梳棉工序加工高含杂机采棉的应对措施
在梳棉工序总体上要推行柔性梳理的理念。
柔性梳理的理念就是通过优选器材、合理选择相关提高后部（刺辊与锡林）和前部（锡林与道夫）纤维转移率的工艺参数以及保证与转移相关的设备状态，尽可能提高纤维的转移率以降低梳理负荷并提高梳理效能；
对活动盖板进行合理排队上机以实现等隔距分梳，进一步提高梳理效能。
在此基础上实现适当降低梳理速度，放大梳理隔距之目的。
从而获得生条结杂优于传统工艺且生条短绒率也低于传统工艺的效果。
柔性梳理理念的核心是纤维的转移；
关键是梳理器材、梳理隔距和速度的合理选择；
保证是设备状态的完好。
3.1提高转移率的措施
3.1.1刺辊部分
A、刺辊齿型及规格的选择（详见附图5）
与常规齿型相比，改进型针布有以下优点：
a、齿型为弧背、齿底大负角。
这一改进的目的主要是为了提高刺辊的转移率。
如附图5所示，改进
型齿底为大负角，这样的设计使得纤维不容易沉入齿底，大量被刺辊针齿抓取的纤维处于针齿的中上部，纤维末端呈上扬趋势，更利于纤维向锡林转移；
弧背的设计是为了更好地发挥气流刷棉的作用。
在刺辊与锡林这一对转移副中，由于锡林表面速度远大于刺辊（2.5:
1），锡林在运转过程中带动起来的气流也起到重要的刷棉转移作用。
b、工作角度。
常规针布工作角为80度和90度，前者纺棉后者纺化纤。
新型针布工作角为80度，它
兼顾了转移和梳理，棉及化纤通用。
c、齿距。
常规针布齿距4-5.6mm。
新型针布齿距5.6-7.2mm。
刺辊齿密放大意味着针齿纵向密度减小，横向齿密不变。
这样就提高了纤维的转移能力。
齿距放大的另一个原因是在柔性梳理思想的指导下，纺棉时刺辊的速度达650转/分已满足对纤维的开松要求了。
但由于转速偏低，刺辊离心力降低，不利于对杂质的排除。
为了满足这两方面的要求，纺棉时将齿距放大至6mm左右，速度提高至780转/分左右。
B、锡林与刺辊的速比
常规工艺锡林与刺辊的速比设定在1.6-2.0，纤维转移效果不理想。
现改为棉2.0-2.4；
化纤2.3-2.6。
C、刺辊针布表面光洁度
我们都有这样的使用经验，在刺辊针布新包上机一周内，所生产的生条棉结不理想。
这是刺辊针齿不光洁带有毛刺使纤维转移不良造成的。
解决的办法是做一只砂箱，取直
升级会员 