工序质量波动及其原因分析表格文件下载.xls

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b）机器（Machine）：

机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；

c）材料（Material）：

材料的成分、物理性能和化学性能等；

d）方法（Method）：

包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境的选择、装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）e）测量（Measurement）：

测量时采取的方法是否标准、正确；

f）环境（Enviromen）工作场地的温度、湿度、照明和清洁条件等；

各因素原因分析质量素质低、意识差；

操作时粗心大意；

不遵守操作规程；

操作技能低、技术不熟练（临时代岗），以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。

机器设备、工夹具因长久使用、维护保养策划和实施不周全等原因导致定位不准、精度降低、老化磨损、从而产品质量不稳定。

材料采购质量、储存保管、堆码转运等导致尺寸、外观不良及批次未先进先出、潮湿老化等。

工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：

一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。

检测器具的非正常使用、磨损寿命、校对周期、日常比对等会影响测量的准确度，从而导致产品合格与否误判。

指生产现场的温度、湿度、混乱、振动、噪音、地面颠簸、转运车脏污、隔垫破损；

照明、污染、异味超标等。

各因素防误可控制措施：

（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制（计件制考虑质量工资所占比例）；

（2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；

（3）加强自检及检验工作，适当增加检验的频次；

（4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪；

（5）广泛开展QCC品管圈活动（不良显现、防呆、防愚），促进自我提高和自我改进能力。

（1）加强设备维护和保养（日常、定期检修项目明确），定期检校机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；

（2）采用首件检验，通过试机件核实定位或定量装置的调整量；

（3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录、问题自锁报警装置，追求防错防呆和防愚，力所能及减少对工人调整工作可靠性的依赖。

（1）在原材料采购合同中明确规定质量要求；

（2）加强原材料的进厂检验、委外检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；

（3）合理选择供应商（力求质量稳定有保障、包括外协厂）；

（4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作（日常监督、体系保证）。

（5）在质量策划上和供方联动、供应商引进采取技术、质量、供应等多个部门评审后决策等。

（1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心；

（2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉各种装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置；

（3）加强定型刀具或刃具的刃磨损和管理，实行强制更换制度（合理磨刀、换刀频次）；

（4）积极真实推行控制图管理，以便及时采取措施调整；

（5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。

（6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。

（1）确定测量任务及所要求的准确度，选择使用的、具有所需准确度和精密度能力的测试设备。

（2）定期对所有测量和试验设备进行确认、校准和调整（包括现场抽验）。

（3）规定必要的校准规程。

其内容包括设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，以及发生问题时应采取的措施。

（4）保存校准、维修记录。

（5）发现测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前的测量和试验结果的有效性，并记入有关文件。

（1）确保产品对环境条件的特殊要求外，还要做好现场及设施、器具的整理、整顿和清扫工作；

（2）大力搞好三定工作，文明生产，为持久地生产优质产品创造条件。

（3）管理人员尽力减少对环境的依赖，通过设备更新、改善降低劳动强度，创造更好的工作环境。

偶然性原因偶然性原因是指不可避免的原因但但通通过过制制定定办办法法又又可可控控或或者者降降低低发发生生频频次次（包括停水电气），如原材料性能、成分的微小差异，机床的轻微振动，刀具承受压力的微小差异，切削用量、润滑油、冷却液及周围环境的微小变化，刀具的正常磨损，夹具的微小松动，工艺系统的弹性变形，工人操作中的微小变化，测试手段的微小误差，检查员读值的微小差异等等。

这类影响因素很多，不易识别，其大小和作用方向都不固定，也难以确定。

对质量特性值波动的影响较小，使癫量特性值的波动呈现典型的分布规律。

系统性原因系统性原因指在生产过程中少量存在的，并且对产品质量不经常起作用的影响因素。

一旦在生产过程中存在这类因素，就必然使产品质量发生显著的变化。

这类因素有工人不遵守操作规程或操作规程有重大缺失，工人过度疲劳，原材料规格不符，材质不对，机床振动过大，刀具过度磨损或损坏，夹具严重松动，刀具的安装和调整不当，定位基准改变，马达运转异常，润滑油牌号不对，使用未经检定过的测量工具，测试错误，测量读值带一种偏向等等。

一般来说，这类影响因素较少，容易识别，其大小和作用方向在一定的时间和范围内，表现为一定的或周期性的或倾向性的有规律的变化。

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