机械制造课程设计设计偏心套零件的机械加工工艺规程Word文档格式.docx

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第四章机械加工路线的拟定-----------------------------7

4.1确定各表面的加工方法----------------------------7

4.2拟定加工路线------------------------------------8

第五章确定机械加工余量、工序尺寸及公差---------------9

第六章选择机床及工艺设备-----------------------------10

6.1选择机床----------------------------------------10

6.2选择刀具----------------------------------------11

6.3选择夹具----------------------------------------11

6.4选择量具----------------------------------------11

第七章确定切削用量及基本工时-------------------------13

第八章填写工艺文件-----------------------------------19

8.1工艺卡------------------------------------------19

8.2工序卡------------------------------------------20

8.3工序卡------------------------------------------21

8.4工序卡------------------------------------------22

8.5工序卡------------------------------------------23

8.6工序卡------------------------------------------24

第九章总结--------------------------------------------25

参考文献----------------------------------------27

附图--------------------------------------------28

第一章零件的工艺分析

1.1零件的功用、结构及特点

偏心套的功用在预精轧机轧轴承座装配中，安装于传动轴的一端，其另一端经万向联轴器与齿轮箱相连。

传动轴通过滑动轴承和圆锥滚子轴承装配于偏心套内孔中。

偏心套通过轴承套装配于轴承座中。

偏心套的蜗轮与手动调整机构的蜗杆相齿合。

偏心套的主要工作表面为内孔表面和外圆表面。

主要配合面为Φ60孔，Φ120外表面。

该零件属特殊形状零件，但复杂程度一般。

由于偏心套在工作时承受一定的力，因此要求有一定的强度、刚度和韧度。

1.2主要加工表面及要求

1）偏心套内孔

孔径Φ60的孔是内装配表面。

表面粗糙度Ra为0.8um。

孔端面位置尺寸为90mm，内孔圆柱度公差为0.01mm。

2）偏心套的外表面

表面直径为Φ120.表面粗糙度为0.8um。

与内孔表面的平行度公差为0.01mm。

圆柱度公差为0.01mm。

3）偏心套的中间

直径为Φ100.表面粗糙度为1.6um。

4）偏心套的键槽

键槽尺寸为20*64.5.圆柱度公差为0.01mm。

第二章毛坯的选择

2.1确定毛坯的类型、制造方法

1因零件材料为合金钢，这里要大批生产，偏心套的尺寸不大，但是每个表面都必须加工，所以毛坯选用摸锻成型。

2选择以零件最高线且平行于偏心套对称面为分型面，采用带芯的分模造型，课多件同时浇注，钢液由两边模孔流入。

3偏心套属于特性零件，且加工过程中利用表面定位二度较多，故零件毛坯选为粗锻件，锻件的公差等级为IT9。

其加工余量为：

a=7b=10c=6.

2.2确定毛坯的技术要求

1）锻件不应有裂纹、砂眼和局部疏松。

与孔及夹渣等缺陷。

2）热处理58—64HRC，以消除内应力，改善切削加工性能。

3）材料为Gcr15.

4）未注倒角为0.5*450

5）选择带孔圆盘类锻件。

2.3根据加工件图，各加工表面加上机械加工余量，控制毛坯图，并标注尺寸和技术要求，画出毛坯图。

见图纸。

第三章基准的选择

偏心套零件有较多尺寸及其形位公差是以Φ60H18及其端面为设计基准。

因此必须首先加工出Φ60的孔及其端面，为后续工序仆为基准。

根据粗精基准的选择原则，确定个加工表面的记住如下表：

序号

加工部位

基准选择

Φ600+0.043的孔

外表面和端面（粗基准）

2

端面

Φ600+0.043孔

3

外表面凹槽

4

Φ120+0.02+0.043的外表面

5

孔内键槽

第四章机械加工工艺路线的拟定

4.1确定各表面的加工方法

根据各加工表面的加工精度的要求，选定如下加工方法：

Φ600+0.043孔的加工方法：

粗镗—半精镗—磨孔

Φ120+0.02+0.043端面的加工方法：

粗车

Φ120+0.02+0.043外轮廓的加工方法：

粗车—精车

Φ100凹槽的加工方法：

内孔键槽的加工方法：

粗插—精插

具体加工方法的分析如下:

Φ600+0.043孔公差为0.043mm，表面粗糙度为0.8um，7—8级经济精度，查表4-3，可采用：

粗镗-半精镗-粗磨

两端面：

公差等级为14级，经行粗车。

Φ120+0.02+0.043表面公差为0.023mm，Ra=0.8um，查表4-4，可采用：

粗车-精车。

Φ100的键槽：

内键槽：

粗插-精插

4.2确定加工工艺路线，其路线如下：

工序号

内容

设备

10

镗床

20

磨Φ600+0.043孔

磨床

30

车右外轮廓、右端面及倒角

车床

40

车左外轮廓、左端面及倒角

50

车Φ100凹槽

60

插内孔键槽

插床

第五章确定机械加工余量、工序尺寸及公差

加工余量可采用查表修正发法确定。

确定工序尺寸的一般方法是：

由加工表面的做好工序往前推算，最好工序尺寸按零件图样的要求标准。

当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关，当基准不重合时，工序尺寸用工艺尺寸链解算中间工序对按“单向”“入体”原则标准，但毛坯和孔心距尺寸公差带一般取双向对称布置，中间工序尺寸的公差可从相应的加工经济精度表查得。

根据上述原始资料和加工工艺，查各种加工余量表分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸如下：

工序内容

粗镗Φ600+0.043的孔

半精镗Φ600+0.043孔

单边余量

0.6

工序尺寸

58

59.2

表面粗糙度

6.3

3.2

粗磨Φ600+0.043孔

0.4

Φ600+0.043

0.8

粗车右端面

车倒角

粗车右外轮廓

精车右外轮廓

0.5

95

---------

Φ120+0.02+0.043

粗车左端面

粗车左外轮廓

精车左外轮廓

90

--------

Φ121+0.02+0.043

粗车Φ100凹槽

100

粗插内孔键槽

精插内孔键槽

4.4

20*63.5

20*64.5

15

第六章选择机床及工艺装备

6.1选择机床如下：

工序10

卧式镗床

工序20

内圆磨床

工序30

卧式车床

工序40

工序50

工序60

6.2选择刀具

该零件无特形表面，成批生产，一般采用通用和标准刀具。

工序10选用单刃镗刀，镗杆直径为150mm，镗刀头直径或长度为12mm。

工序20选用磨轮，直径为50mm，宽度为50mm。

工序30端面和倒角用Kr=450端面车刀，外轮廓用Kr=600的外圆车刀。

工序40端面和倒角用Kr=450端面车刀，外轮廓用Kr=600的外圆车刀。

工序50用刀头宽度为10mm，两刀尖磨出R3圆角的成形车刀。

工序60键槽插刀。

6.3选择夹具

该零件属批量生产，一般采用标准夹具。

6.4选择刀具

该零件属成批生产，一般采用通用量具。

工序10、20、60采用游标卡尺、内径千分尺。

工序30、40、50采用游标卡尺、外径千分尺。

根据生产类型和满足被加工零件的技术要求，各工序所选用的机床设备和工艺装备如下：

工序号工序内容机床设备和工艺装备

10粗镗Φ600+0.043的孔T68卧式镗床单刃镗刀游标卡尺

半精镗Φ600+0.043孔T68卧式镗床单刃镗刀游标卡尺

20粗磨Φ600+0.043孔M2110A内圆磨床磨轮内径千分尺

30粗车右端面CA6140卧式车床450端面车刀游标卡尺

倒角CA6140卧式车床450端面车刀——

粗车右外轮廓CA6140卧式车床600外圆车刀游标卡尺

精车右外轮廓CA6140卧式车床600外圆车刀外径千分尺

40粗车左端面CA6140卧式车床450端面车刀游标卡尺

粗车左外轮廓CA6140卧式车床600外圆车刀游标卡尺

精车左外轮廓CA6140卧式车床600外圆车刀外径千分尺

50粗车外表面凹槽CA614