化妆品检验管理制度Word下载.doc
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质量体系小组
审核
黎利媚
批准
于欣龙
1.0目的
通过对原材料、包装材料、中间产品和成品的检验,保证本企业的产品质量。
2.0适用范围
本制度适用于所有原料、包装材料的进料检验,生产过程中的半成品检验,成品的检验、返工
产品的检验管理、半成品灌(包)装、成品的检验,以及生产用水、环境、人员等卫生指标的检验、
管理和监控。
3.0职责
3.1质管部:
负责所有来料、半成品、成品的入库检验及其库存成品重检;
半成品灌(包)装过程巡检;
质量不合格品、市场退货、返工产品的重新检验;
生产用水、环境、人员等卫生指标的检验、检测。
3.2相关责任部门:
负责上述需检品的报检及质量不合格品的跟踪处理。
3.3技术研发部:
负责制订“原料检验标准”、“包装检验标准”、《成品检验标准》、《生产用水检验标准》《半成品检验标准》、《半成品灌、包装检验标准》
3.4采购、仓储:
负责原料、包材来料异常的处理。
3.5生产制造部负责生产过程半成品、成品的异常处理,技术研发部确定处理方案,品管部负责跟踪验证。
4.0内容
4.1原料检验标准及检验要求
4.1.1原料标准依据:
建立原料的检验项目的依据主要是与生产商的出厂(COA)报告为依据,对微生物敏感的原料增加微生物卫生指标。
4.1.2抽样管理要求:
进厂原料按批(进厂件数)取样,设总件数为x,当x≤3时每件取样;
当3<
X≤300时,按+1,取样随机取样;
当X>
300时,按/2+1随机取样,抽取取样量。
参见《抽样检验管理规定》
4.1.3主要检测理化指标、卫生指标,由质检员抽样后分别检验,并出具检验报告。
4.1.4检测流程:
按物料验收流程执行,验收合格方可入库。
1)原材料到仓后,仓库对其名称规格、型号、等级、数量、批号等进行核对,并检查来料COA报告,检查运输车辆的卫生状况和包装的完整性后将其置放于“原材料待检区”,并以通知质管理部检验员检验。
2)质管部检验员接到《原材料请检通知单》后按照原材料检验及《抽样管理规定》的要求准备相应的取样工具、器皿等。
3)质管部按品检抽样作业指导书到现场抽样,并依检验规范及原材料检验标准对各项指标进行分析检查,并将检查结果填在《原料规格书及检验报告》中,由质管部主管人员审核签字,然后通知仓库、生产、计划。
4)仓库接到通知,合格原材料放在合格品区,不合格原材料做出标识并按《不合格品控制程序》处理。
由质量保证员检测人员对其进行合格或不合格相应状态标识。
4.2包材标准及检验要求
4.2.1包材标准
外观检验QB/T164-93及QB/T1685-93标准检验,印刷文字按GB5296.3-1995标准检验。
签样标准。
4.2.2抽样管理要求:
包材检验一般采用GB2828单次抽样检验方式,外观采用一般检验II级水准及功能采用特殊检验S-2水准。
4.2.3包装材料的检验项目一般为材质、外观形状、印刷文字、净含量及与其他包装的配合。
4.2.4包装的检验判定:
重缺陷不得有,轻陷不得超过10%,否则判定为不合格。
由质检员出具检验报告。
4.2.5检测流程:
1)包装材料到仓后,仓储部对其名称规格、型号、等级、数量等进行核对,并检查包装情况,都合格后将其放置在“包装材料待检区”,并填写部分《包装检验原始记录》,然后通知质管部来料检验员检验。
2)质量管理部来料检验员接到《原材料到货报检通知单》后,按照GB2828抽样方法及检验水平标准进行抽样,按照标准样板及签样进行检验,并将检验结果填入《包装检测原始记录》。
3)仓库接到《包装检验原始记录》后,对合格包装材料放在合格品区,不合格包装材料做出标识并按《不合格品控制程序》处理。
并由来料检验员检测人员对其进行合格或不合格相应状态标识。
4)车间对生产过程中的材料也要进行相应标识。
4.3过程检验
4.3.1过程巡检
质量管理部过程巡检员负责生产现场首件检查及巡检,保证各工序的制造质量。
质检人员在灌、(包)装作业过程中,按《灌装车间过程巡检表》进行过程巡回检验,检验结果及时填于表中,过程巡检员及时处理生产现场出现的不合格品,并将其与合格品分别堆放,不流入下工序。
检验过程中发现异常时通知生产车间停止生产,查明原因纠正后继续生产。
4.3.2首件检验
1)灌装首件:
开始灌装时,经填充、封盖后的前10支在制品。
2)包装首件:
开始包装时,经喷码、装盒、贴标等包装工序完成后的前10支在制成品。
3)质检人员接到灌装车间、包装车间所填写的《灌装车间过程巡检表》,并按中的相关规定进行首件检验。
并签字确认,不合格则通知生产车间停止生产,查明原因并得到纠正后方可继续进行批量生产。
4.3.3净含量检验
过程巡检员定期进行净含量检测和控制,有问题将立即要求生产灌装进行调整。
4.3.4半成品的检验
1)半成品标准
由技术研发部负责制定半成品。
根据半成品的类别,确定检测项目,半成品的单项检验项目如外观、PH值、粘度、耐热、耐寒等半成品的微生物检验按GB7918.2—1987标准执行。
2)取样要求
质检人员均匀装取不少于理化检验和微生物检测用3倍量的半成品样品。
3)半成品检验
A)过程巡检员及时对半成品按标准进行抽样,并送质量保证员检验。
B)质检员在最短时间内检出结果,依照相应的检验标准进行各项指标的检测,按其相应化妆品执行标准进行判定。
并出具单项检验判定结果通知,不出具检验报告。
报检时须写明品种名称、配料时间及生产批号。
C)半成品全项检验完成后,出具完整的检验报告。
将结果填入《半成品检验记录》中,检验合格方可进行包装。
4)对于贮存期超三个月才灌装的,或生产过程中发现有品质异常返工的半成品,相关人员均须通知质管部对此半成品进行重检。
5)重检项目为对应《半成品检验标准》规定的全部检验项目,判定标准亦同标准要求。
任一指标如与样板或标准存在明显差异,均须填报《半成品、成品异常处理单》报质管部负责人确认或通知返工。
4.4成品检验
1)包装车间将待检成品置于待检区并进行待检标识。
2)成品质检人员依据“成品检验标准”规定首先对待检成品的品牌、系列、品名、规格、装量、生产日期及包装配套完整性进行初检,初检格后可先与成品仓交接放置于成品仓的待检区,并挂待检标识。
3)质检人员对成品初检后,按《取样管理规定》抽取成品样品,按照相应的检验标准进行各项指标的检测,检测合格将结果填入填写《成品检验报告》,并有质量管理部门人员签名确认,然后通知生产部、仓库、计划。
4)成品各项指标及微生物检测均合格后,责任质检人员在《成品入库单》上签字并对该批合格成品进行批合格品标识。
5)检测过程中发现不合格时,按《不合格品处理单》进行处理。
6)仓库接到通知后,对成品进行标识。
合格产品放在合格品区,不合格品做出标识并按《不合格品控制程序》处理。
4.5返工品控制
返工品按新品处理,即需要重新检验合格方可使用。
4.6检验记录要求
1)所有项目的检验均应按规定认真填写检验记录,记录不得随意涂改,有写错时可将错处画掉另写,但画掉后必须能看清原字样,更改后需在旁边署上更改人姓名,检验记录必须清晰、完整、属实。
2)所有检验、检测记录及检验结果报告单,必须分别按月装订成册,并保存到产品保质期后半年。
3)所有检验的标准样品和生产留样均按《留样管理制度》规定执行。
4)对于不合格品中异常处理审批为返工的,其返工情况需如实填写。
5.0相关文件
5.1《留样管理制度》
5.2“原料检验标准”
5.3“包装检验标准”
5.4“半成品(内容物)“检验标准”
5.5“成品检验标准”
5.6“半成品灌、包装检验标准”
5.7“生产用水检验标准”
5.8《不合格品控制程序》
6.0相关表单
6.1《原料请检单》
6.2《原料规格书及检验报告》
6.3《包材检验原始记录》
6.4《半成品检测报告》
6.5《成品检测报告》
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