混凝土修补方案Word格式文档下载.docx
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中国建筑第四工程局有限公司
楼栋号
用途
结构形式
总建筑面积
总高度
地下室层数
地下室层高
地上层数
标准层层高
1
住宅
剪力墙
16932.83
90.15
3
4.05、3.85、3.6
32
2.8
2
17987.63
95.75
6.5、3.6
34
4
5
6
34074.09
82.80
6.3/5.4/3.9
28
7
9718.95
67.95
3.85、3.6
24
8
10279.45
68.5
3.6
9
10534.10
61.85
6.2、3.6
21
10
10371.43
6.15、3.6
11
10928.71
12
办公
框架
17652.36
76.90
3.9
13
商业
805.94
9.95
3.7
4.5、3.9
14
1382.73
5.1
15
幼儿园
4751.97
13.5
1.65
2、混凝土工程特点及难点
2.1、本工程施工体量大，地下水位较高，防水等级为二级，混凝土的防裂尤为重要。
2.2、建筑物窗口异形柱多，模板制作成型困难。
2.3、设计复杂，钢筋密集，地下室局部人防工程，预埋件多，墙体较高，混凝土施工难度大。
2.4、设计后浇带多，后浇带把地下车库基础划分为若干个流水段，需要搅拌站及时准确供应混凝土，如何控制混凝土原材料和配合比，来确保大体积混凝土质量均衡一致。
3、混凝土缺陷的防治措施
3.1、麻面
3.1.1现象
混凝土局部表面出现缺浆，气孔。
3.1.2原因分析
1.模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
2.模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
3.摸板拼缝不严，局部漏浆；
模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
4.混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
3.1.3预防措施
1、模板表面应清理干净，不得粘有干硬砂浆等杂物。
2．脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷。
3．模板拼接时粘贴海绵条，与模板面齐平。
4．严格执行砼浇筑技术交底，砼应分层浇筑，并严格控制砼下料厚度，振捣要密实，严防漏浆，每层砼应振捣至气泡全部排除为止。
3.1.3处理方法
将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥素浆或1：
2水泥砂浆抹平。
3.2、露筋
3.2.1现象
表现为钢筋混凝土构件内钢筋未被混凝土包裹而裸露。
3.2.2产生的原因
1．砼浇筑时，垫块移位或垫块数量太少，钢筋紧贴模板，待拆模后露筋。
2．结构断面小，钢筋密集，或大石子卡在钢筋间，砼中砂浆不能充满钢筋周围，产生露筋。
3．砼的配合比不当，产生离析，浇筑部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。
4．砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，造成钢筋位移，引起露筋。
5．保护层振捣不密实，或过早拆模等，拆模时砼缺楞掉角，造成露筋。
。
3.2.3预防措施
1．砼在浇筑前，应检查钢筋位置和保护层厚度，注意垫好钢筋垫块和钢筋撑棍。
2.当钢筋密集时，应调整砼中石子粒径，石子最大粒径不超过最小截面的1/4，且不大于钢筋净距的3/4。
3.为防止钢筋产生位移，严禁用振动棒撞击钢筋，严格执行技术交底。
4．控制砼浇筑的自由落差，当自由倾落高度超过2m时，应使用串筒进行下料。
5.拆模时间要根据砼试件实验结果正确掌握，防止过早拆模。
3.2.4处理方法
把外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1：
2或1：
2.5水泥砂浆抹压平整；
如果露筋较深，应将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级强度等级的细石混凝土捣实，终凝后养护7天以上。
3.3、疏松、蜂窝
3.3.1现象
混凝土中存在局部不密实的现象，缺少水泥砂浆而形成蜂窝、疏松或石子外露。
3.3.2产生的原因
1.混凝土配合比错误，导致砂浆过少；
2.混凝土运输不当，造成混凝土离析；
3.混凝土浇捣时振捣不密实；
4.模板漏浆，导致混凝土构件局部无胶凝材料。
3.3.3预防措施
1、认真做好商品混凝土的交接验收，防止超时混凝土进场；
2、混凝土浇捣时应严格遵守操作规程，操作振动器应有专人负责；
3、混凝土浇捣前应认真检查模板安装质量，模板拼接时粘贴海绵条，与模板面齐平。
3.3.4处理方法
先剔除杂物、松散混凝土直至坚实的混凝土面层，然后用水冲洗、湿润缺陷面。
在一类环境中，对于剔凿深度不超过30mm（最大钢筋保护层厚度）的，先涂刷水泥净浆或界面剂后再分层抹1：
2的水泥砂浆压实并养护；
在二、三类环境中，对于剔凿深度不超过40mm（最大钢筋保护层厚度）的，应在修补砂浆中添加防水剂。
对于剔凿深度小于100mm的可采用捻浆法处理；
对于剔口的深度大于100mm时，先支模浇筑细石砼，留出50mm深的空隙，待新浇筑的细石砼强度达到20MPa以上后，再做捻浆处理。
处理后12小时之内必须组织浇水养护，保持混凝土面充分湿润不的少于7天。
对梁等构件修补时，凿除深度查过钢筋保护层的，应先做好支撑在进行修凿。
3.4、孔洞
3.4.1现象
钢筋混凝土结构中有较大的孔洞（孔穴深度和长度均超过保护层厚度），钢筋局部或全部裸露。
3.4.2原因分析
1.在钢筋密集处或预留孔洞和预埋件处，砼浇筑不畅通，不能冲满模板及钢筋四周而形成孔洞。
2．未按顺序振捣混凝土，形成露振。
3．混凝土离析，砂浆分离，石子成堆或严重跑浆。
4．混凝土浇筑施工组织不力。
5．混凝土中有泥块和杂物或木料等大件料具打入混凝土内。
6．混凝土的振捣不到位，振捣半径作用达不到。
3.4.3预防措施
1．在钢筋密集处使用直径30㎜振捣棒进行振捣，对预留洞口应加强看模，随时敲打、观察混凝土到位情况。
2．采用正确的振捣方法振捣混凝土，严防漏浆。
3．控制混凝土运输和混凝土下料，保证混凝土浇筑时不离析，保证混凝土倾落高度不大于2ｍ。
4．加强技术管理和质量管理。
3.4.4处理方法
现浇混凝土梁柱的孔洞处理，首先采取安全措施，在梁底用支撑支牢，然后将孔洞处不密实的混凝土和突出的石子颗粒剔凿掉，要凿成斜形，避免有死角，以便灌筑混凝土。
为使新旧混凝土结合良好，应将剔凿好的孔洞用清水冲洗，或用钢丝刷仔细清刷，并充分湿润，保持湿润72h后，浇筑比原混凝土高一级强度等级的细石混凝土。
细石混凝土水灰比可控制在0.5以内，并掺水泥用量10%的膨胀剂，采用小振捣棒分层仔细振实，混凝土终凝后养护14天。
有的孔洞在浇筑混凝土前要支牢模板，在浇筑混凝土，伸出结构面的混凝土影响装修时，可将伸出部分再剔掉。
3.5、夹渣
3.5.1现象
混凝土施工缝处结合不好，有缝隙或夹有杂物，深度超过保护层厚度。
3.5.2原因分析
1.施工缝或伸缩缝处未经接缝处理就浇筑混凝土，施工缝处遗留的锯屑，木渣，泥土，砖块等杂物未清除干净；
2.混凝土不能连续供应，形成冷缝。
3.5.3预防措施
1．混凝土施工缝在下道工序施工前，剔除混凝土表面水泥薄膜和松动石子，或软弱砼层，并充分浇水湿润和冲洗干净。
2.保证砼供应及时连续，浇筑前对砼供应单位提出供应速度要求，供应速度应大于现场实际浇筑速度。
3.5.4处理方法
当表面夹渣较细或较少且较浅（钢筋保护层以内）时，可用清水将夹渣处冲洗干净，充分湿润后抹1:
2水泥砂浆。
当夹渣较深、较大时，应在杂物清理后按露筋或孔洞处理。
对夹渣的处理应慎重，梁柱等在补强前，首先应搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。
3.6、裂缝
3.6.1现象
混凝土结构表面或局部截面出现细小裂缝。
3.6.2原因分析
1.构件制作时受到剧烈震动；
2.混凝土浇筑后模板变形或沉陷以及拆模过早；
3.混凝土中水泥用量过多；
4.构造筋不足；
5.养护不良、曝晒；
6.预制构件堆放、搬运、安装时支承点、吊点位置不当，受到碰撞，安装时反放；
7.钢筋被踩踏或错位；
8.外荷载直接应力过大；
9.结构次应力较大，构件因温度，湿度变化而引起混凝土构件收缩、膨胀，徐变，地基不均匀沉陷而发生变化。
3.6.3预防措施
1．混凝土原材料使用相同品质材料，确保混凝土原材料的匀质性。
2．严格控制混凝土塔落度，确保混凝土强度的匀质性。
3．混凝土浇捣时应派专人看守钢筋。
4.顶板混凝土在初凝之前再次抹压，防止表面收缩裂缝的产生。
5．顶板混凝土同条件养护试件强度未达到1.2MPa前禁止上人作业。
6.拆模不能过早，必须有栋号长填写拆模申请,墙体由栋号技术负责人签字，顶板由主任工程师签字后，方可拆模。
7．设专人负责养护，防止混凝土早期水化反应缺水影响强度及产生干缩裂缝。
8．塔吊吊运材料时，要轻放、轻起，防止冲击、碰撞，导致裂缝。
9．顶板支撑下部垫设木板。
10．顶板上部施工，当超高、超重时，顶板下要加临时支撑。
3.6.4处理方法
1.无防水要求的部位，裂缝宽度≤0.06mm的，不做处理；
2.较小的裂缝，可将裂缝加水清洗，干燥后用环氧浆液灌缝隙或表面涂刷进行封闭；
3.裂缝宽度较宽、较浅时，将裂缝附近的混凝土表面凿毛，或沿裂缝（深进的）凿成深15-20mm、宽150-200mm的凹槽，扫净并洒水湿润，现刷水泥净浆一度，然后用1：
2水泥砂浆分2-3层涂抹，总厚控制在10-20mm左右，并用铁抹压实抹光；
4.裂缝较深时，沿纵裂缝凿八字凹槽，洗净后用1:
2水泥砂浆补
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