烧结机改造建设项目可行性研究报告文档格式.docx
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1.4主要设计决定和工艺特点
1.4.1利用现有场地布置1台有效烧结面积180㎡烧结主厂房，其他车间及辅助设施作相应改造，形成一条年产180万吨成品烧结矿的生产线。
1.4.2在现有的原料库西侧扩建两个圆筒仓，以提高含铁原料的供料能力；
同时延长现有的配料皮带。
1.4.3熔剂和燃料准备系统全部利旧，生石灰使用粒度为0～3mm。
1.4.4采用三段式混合和燃料分加工艺，一、二次圆筒混合机均放置在地面，传动方式采用刚性齿轮传动；
三混设在烧结主厂房，胶轮传动。
1.4.5采用梭式布料器+圆辊给料机+多辊布料器的形式。
1.4.6烧结机点火采用高效节能点火器，火焰集中，节省能耗；
燃料为高炉煤气。
1.4.7成品筛分采用一级高效椭圆等后冷矿筛，根据机上冷却的技术特点，不设铺底料系统。
1.4.8烧结段大烟道除尘采用电除尘器，冷却段大烟道除尘采用多管除尘器。
1.4.9在烧结机冷却段大烟道上设置翅片管换热器，回收热废气的余热，生产低压蒸汽，用于混合料预热。
1.4.10烧结机大烟道卸灰系统采用电液动双层卸灰阀+皮带机的干式密封输灰方式，稳定烧结混合料的水分，并有效改善车间环境。
1.4.11烧结机机尾、成筛分以及各转运扬尘点的除尘，利用现有的2台40㎡电除尘器进行除尘。
1.4.12成品烧结矿经皮带机直接转运到高炉矿槽。
1.4.13烧结机主生产流程设备全部采用PLC系统集中联锁控制，利用现有的主控室及控制设施。
1.5烧结机主要技术经济指标见表1-1。
新烧结机技术经济指标表1-1
序号
项目
单位
指标
备注
1
烧结矿产量
104t/a
180
出厂烧结矿
2
烧结机总有效面积
㎡
有效烧结面积
有效冷却面积
216
利用系数
t/（㎡.h）
1.3
年作业时间
h
7920
3
烧结矿质量
TFe
%
56.0
FeO
10
R（Ca/SiO2）
2.0
转鼓指数（T）+6.3mm
≥72.0
4
原料消耗（干）
（估算）
铁精矿单耗
Kg/t结矿
670
白云石单耗
60
生石灰单耗
90
焦粉单耗
56
高炉返矿单耗
150
5
动力消耗
电
Kwh/t结矿
45
水
m³
/t结矿
1.1
其中新水
0.35
压缩空气
6.0
蒸汽
35
混合煤气
GJ/t结矿
0.10
6
设备总重
t
3665
7
装机总容量
Kw
11300
高压8460KW
8
劳动定员
人
160
2烧结工艺
2.1设计规模、工作制度及产品方案
依据GCS公司的改造预期目标，采用机上冷却烧结工艺，主体设备为有效烧结面积180㎡的一台带式烧结机，有效冷却面积216㎡的环冷机，年产成品烧结矿180万t。
烧结机为连续工作制，四班三运转，每班工作8h；
主机年工作时间7920h，日历作业率90.4%，单位产量为195t/h。
烧结机产品为经过筛分的冷烧结矿，粒度5-150㎜，温度≤150℃；
烧结矿主要化学成分指标：
TFe=56%，R=2.0。
2.2主要设计条件
烧结机使用的含铁原料主要是普通精矿，由料场采用皮带机运入配料仓。
燃料以焦粉为主，熔剂为生石灰和轻烧白云石。
燃料和轻烧白云石由皮带机运输，生石灰采用罐车运输。
原、燃料消耗量表表2.1
物料
单耗
干耗量
名称
结矿
小时耗量
日耗量
年耗量
kg/t
t/h
t/d
铁矿粉
130.65
3135.6
103.47
白云石
11.7
280.8
9.27
焦粉
10.92
262.08
8.65
生石灰
17.55
421.2
13.90
高炉返矿
29.25
702
23.17
合计
1026
200.07
4801.68
158.46
2.4烧结机系统工艺流程见图-1。
2.5主要工艺技术特点和装备水平
，相关辅助设施尽量利用。
，PLC系统自动控制配料过程。
，配备三次混合机，有效保证实现小球烧结；
同时采用燃料两次分加技术，在提高产量的条件下节能降耗。
，提高烧结机的制粒效果。
，提高料温，增强料层的透气性。
蒸汽为余热回收蒸汽。
，混合料的烧结和烧结饼的冷却过程都在同一台烧结机上完成，物化反应充分，可显著提高烧结矿质量；
取消热矿筛分工序，改善车间环境。
，强化料层的蓄热作用，有效降低燃料消耗，降低烧结矿中FeO含量，提高其还原性。
，使用混合煤气点火，点火能耗0.10GJ/t-s。
，半悬挂柔性传动和尾部移动架等先进结构形式，设备运行平稳可靠。
，台车采用弹簧滑道密封技术，有效降低漏风率，并设有台车篦条清扫器。
，具有对小球破坏少，料面平整，混合料粒度偏析适宜的特点，保证料层具有较好的透气性。
，烧结机、原料和成品系统均采用静电除尘器集中除尘以保护劳动环境，使烟尘排放浓度≤100mg/Nm3。
2.6烧结工艺生产系统
烧结机工艺生产系统主要包括以下车间：
配料室、一次混合室、二次混合室、烧结主厂房、烧结风机房、冷却风机房、转运站及皮带机通廊等设施。
新1#烧结机的生产系统平断面布置详见附图。
配料室设在原料仓库的西侧，增建2个圆筒仓，形成两列共计12个仓的配料系统，东侧6个仓作为铁精矿的配料仓，通过皮带上料；
精矿仓下采用PZ20圆盘给料机和电子皮带秤配料，增加2套配料设施；
现有2个白云石仓、2个燃料仓和2个生石灰仓的配料设施全部利旧。
配料设备全部由PLC系统实现闭环自动控制调节。
配料室±
0.00米地坪的配-2、配-3皮带机尾部延长6米；
检修设备利旧。
一次混合室内设1台Ø
3.0×
13.0m圆筒混合机，刚性齿轮传动；
设备安装基本参数如下：
安装角度2.5°
，转速7.0r/min，填充率15.08%，混合时间为2.8min。
一次混合机设备、厂房和检修设施全部利旧改造，Ø
13.0m圆筒混合机是利用现在使用的二混制粒机。
二次混合室内设1台Ø
3.5×
16m大型圆筒混合机，强化混合料造球，采用刚性齿轮配液压马达传动，转速可调；
设备基本参数如下：
筒体转速6.4r/min，安装角度1.5°
，填充率13.5%，混合时间为5min。
二次混合室混合机设备新上，厂房改造，检修设施全部利旧。
烧结机熔剂和燃料来自现有烧结厂的熔燃制备系统，熔剂和燃料的上料系统和准备设施全部利旧。
二次配煤仓及二次配煤设施全部利旧。
烧结机主厂房沿老厂房向西延长布置，新主厂房总成116.5米，宽12米，主要包括三次混合机、布料系统、点火、烧结、冷却、破碎和冷矿筛分工序，在标高16.90m平台设有中央计算机控制室（利旧），各作业工序设计如下：
（1）三次混合
三次混合机设在主厂房标高22.50平台，规格Ø
2.8×
7m，对二次燃料和混合料进一步造球，使燃料外裹在小球表面，提高垂直烧结速度，提高产量，并降低燃耗。
设备采用胶轮传动，安装角度2.0°
，填充率17.9%，混合时间为1.76min。
三次混合设备利旧改造，基础提高1.50米，传动装置与26.40米土建梁碰，设备做相应修改。
（2）点火系统
烧结机使用混合煤气为点火燃料，点火温度要求1100±
50℃，点火时间为1-2min，点火燃耗为0.10GJ/t烧结矿。
点火设备包括1台幕帘式点火器和2台高压鼓风机。
（3）烧结机及配套设施
烧结机设计有效抽风面积为275㎡，安装在烧结主厂房标高12.90m平台，台车宽度为3.2m，总有效长度为86m，其中有效烧结面积183.6㎡，有效冷却面积121.6㎡。
烧结机基本结构主要有烧结台车、头部骨架、中部骨架、尾部骨架、尾部移动架、风箱、灰箱、头部星轮、尾部星轮、滑道、头尾弯道、传动装置等主题设施以及混合料斗、圆辊给料机、多辊布料器、台车篦条自动清理装置等辅助设施组成。
下面简述其主要设计特点。
烧结机台车本体材质采用低硫球墨铸铁（球化率≥85%）；
篦条为生产中易损件，采用材质为高铬铸铁。
台车设计为整体防漏风结构，主梁与篦条之间设隔热垫；
台车两侧下部采用弹簧弹压式密封装置；
拦板为上下两节式。
烧结机头部设有混合料斗、圆辊给料机和辊筛式布料器。
混合料斗通过侧重传感器安装于头部骨架，料斗上设置可调给料闸门，内部设防粘耐磨衬；
圆辊给料机采用交流变频调速装置，辊筛式布料器安装角度较小，强化混合料在烧结台车上的偏析分布，使混合料中的大颗粒尽量布在台车底部，提高料层透气性；
料层厚度为650-700㎜。
头部下方还设有台车篦条自动清扫装置。
烧结机头部传动为半悬挂柔性传动，采用交流变频调速装置，并配带光电码测速仪，可根据生产情况与圆辊给料机一起通过计算机进行同步调速。
烧结机下部设有风箱、风箱立管和大烟道。
烧结机风箱共60个，风箱设有防上浮装置；
点火器下3个风箱设有风量调节阀，采用电液动执行机构，机旁操作。
烧结机头尾密封采用全金属结构，密封性能良好，可降低烧结机漏风率。
烧结机润滑系统考虑如下，头部传动采用稀油润滑，中部滑道采用干油集中润滑，台车车轮为定期注油。
烧结机头部布料、点火和结尾单辊破碎均设有工业电视监视系统，用于辅助操作；
烧结终点位置和温度有仪表检测，计算机进行运算处理，在CRT画面上显示。
在主厂房标高12.25m平台设有小格拉
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