注塑模具说明书Word下载.docx

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设计任务：

设计一简单塑料零件，并根据该零件设计一副注射模具。

制件年产量：

10万件

完成的任务：

1.注射成形工艺卡一份；

2.产品零件图一份；

3.注射模具装配图及模具成形零件工程图各一份；

4.设计说明书一份。

时间安排：

1.借资料、产品的结构设计及绘制零件图；

（1.5天）

2.确定零件生产的工艺方案，填写零件注射工艺卡；

（1天）

3.零件成形工艺分析；

确定型腔的数目；

模具胀型力的计算，选择注射设备；

选定分型面；

确定型腔配置、确定浇注系统、确定脱模方式；

冷却系统和推出结构设计；

凹模和型芯尺寸计算和结构设计；

模具其它零件设计；

模具有关零件的强度和刚度校核；

模具与注射机有关尺寸校核。

模具结构三维设计。

（4天）

4.绘制模具结构装配图、模具成型零件工程图；

（2.5天）

5.编写设计说明书；

（2天）

6.答辩。

参考书目：

[1]齐卫东.《塑料模具设计与制造》[M].北京：

机械工业出版社，2004

[2]陈剑鹤.《模具设计基础》[M].北京：

械工业出版社，2004.04

[3]齐晓燕.《塑料成型工艺与模具设计》[M].北京：

机械工业出版社，2006.01

[4]高济，申树义.《塑料模具设计》[M].北京：

机械工业出版社，2005.09

[5]高锦张.《塑性成形工艺与模具设计》[M].北京：

机械工业出版社，2002.03

[6]陈锡栋.《实用模具设计简明手册》[M].北京：

机械工业出版社，2001

指导教师：

2016年1月18日

材料成型及控制工程级班

学生：

学号：

[摘要]本课程设计说明书主要讲述对防尘罩进行模具设计的过程。

通过对塑件的工艺分析，设计出塑料模具。

本论文首先简单介绍了模具设计与分类，然后对产品材料性能作了介绍，并初步选择注射机。

本说明书还详细叙述了模具结构方案，包括确定分型面、成型零部件的结构设计、脱模机构、合模导向机构、冷却系统等等的设计过程。

还有重要零件的工艺参数的选择与计算。

校核注射模与注射机的关系等。

本设计主要是通过使用Pro/ENGINEER与AutoCAD完成装配图、零件图。

此次课程设计综合了大学四年来所学的专业知识，从而进一步巩固了模具设计方面的相关知识，并积累了相关的设计意识与经验。

[关键词]防尘罩;

塑料;

注塑模具设计

引言

随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；

而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。

近年来工业产品塑料化的趋势不断上升。

注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，其中最主要之一的注塑模具已经很广泛的采用。

它在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。

本次课程设计任务主要是针对防尘罩的模具设计，通过对塑件进行工艺的分析和比较，最终设计出一副注塑模。

该任务从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺卡片。

根据题目设计的主要任务是圆筒注塑模具的设计，也就是设计一副一模四腔的注塑模具来生产防尘罩塑件产品，以提高生产效率。

针对防尘罩的具体结构，该模具是侧浇口的单分型面注射模具。

通过模具设计表明该模具能达到塑件的质量和加工工艺要求。

1零件成型工艺分析

1.1产品的说明

本次模具设计的产品原件是防尘罩，结构简单，便于成型。

此次产品是在PROE的辅助下完成的。

防尘罩的造型设计如图：

图1-1塑件外型图

图1-2防尘罩三维图

1.2塑件的分析

1.2.1材料介绍

产品材料选为：

ABS塑料

化学名称：

丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料

塑料ABS树酯是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PB，PAN，PS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。

ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。

经过实际使用发现：

ABS塑料管材，不耐硫酸腐蚀，遇硫酸就粉碎性破裂。

1.2.2物料性能

1.综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好；

2.与372有机玻璃的熔接性良好,制成双色塑件,且可表面镀铬,喷漆处理；

3.有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别；

4.流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好；

5.适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件。

1.2.3成型性能

1.无定形材料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,3小时；

2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解（分解温度为>

270度）.对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度；

3.如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法；

4.如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置；

5.冷却速度快，模具浇注系统应以粗，短为原则，宜设冷料穴，浇口宜取大，如：

直接浇口，圆盘浇口或扇形浇口等，但应防止内应力增大，必要时可采用调整式浇口。

模具宜加热，应选用耐磨钢；

6.料温对塑件质量影响较大，料温过低会造成缺料，表面无光泽，银丝紊乱料温过高易溢边，出现银丝暗条，塑件变色起泡；

7.模温对塑件质量影响很大，模温低时收缩率，伸长率，抗冲击强度大，抗弯，抗压，抗张强度低。

模温超过120度时，塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长；

8.成型收缩率小，易发生熔融开裂，产生应力集中，故成型时应严格控制成型条件，成型后塑件宜退火处理；

9.熔融温度高，粘度高，对剪切作用不敏感，对大于200克的塑件，应采用螺杆式注射机，喷嘴应加热，宜用开畅式延伸式喷嘴，注塑速度中高速。

1.2.4塑件的结构工艺性分析

该塑件尺寸较小，整体结构较简单，精度要求相对较低，再结合其材料性能，故选一般精度等级：

MT3。

塑件工艺参数见表1.1

工艺参数取值范围

后部160~180

机筒温度/℃中部180~200

前部200~220

喷嘴温度/℃190~210

模具温度/℃40~70

注射压力/Mpa30~150

螺杆转速/（r/min）70

后处理温度/℃70

后处理时间/h2~4

表1.1

为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用侧浇口。

该浇口的分流道中心位于模具的分型面上，浇口与塑件在分型面上侧。

塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。

2注射机的型号和规格选择及校核

注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。

从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。

在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”上标明的技术规范，。

因为即使同一规格的注射机，生产厂家不同，其技术规格也略有差异。

2.1注射机的选用

选用注射机时，通常是以某塑件（或模具）实际需要的注射量初选某一公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力、公称锁模力、模板行程以及模具安装部分的尺寸一一进行校核。

以实际注射量初选某一公称注射量的注射机型号；

为了保证正常的注射成型，模具每次需要的实际注射量应该小于某注射机的公称注射量，即：

式子中，

—实际塑件（包括浇注系统凝料）的总体积（

）。

由Proe分析/体测量，可得前盖的体积为5.08cm3，考虑到设计为4腔，加上浇注系统的冷凝料，以及模具尺寸大小影响，查阅塑料模设计手册的国产注射机技术规范及特性，可以选择XS—ZY—125型注射机。

其最大理论注射容量为125cm3，注射压力为120MPa，锁模力为900KN，最大注射面积为320cm2.模具高度在200~300mm，最大开模行程300mm。

喷嘴圆弧半径为12mm，喷嘴孔直径为4mm，两侧设有顶出，机械顶出方式，

2.2开模行程与推出机构的校核

开模行程是指从模具中取出塑料所需要的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程S。

由于注射机的锁模机构不同，开模行程可按以下两种情况进行校核：

一种是开模行程与模具厚度无关；

二种是开模行程与模具厚度有关。

我们这里选用的是开模行程与模具厚度无关，且是单分型面注射模具。

2.2.1.当开模行程与模具厚度无关时

这种情况主要是指锁模机构为液压-机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的做大冲程决定的，而与模厚度是无关的。

此情况又两种类型：

1对单分型面注射模，所需开模行程H为：

S

H=H1+H2+（5～10）mm（2-1）

式中H1--塑件推出距离（脱模距离）（mm）；

H2--包括浇注系统在内的塑高度（mm）；

S--注射机最大开模行程（mm）；

H--所需要开模行程（mm）。

在本产品中：

H=7+55+（5～10）=67～77

所选注射机的最大开模行程为300mm，故满足使用要求

2.2.2.推出机构的校核

各种型号注射机的推出装置和最大推出距离各不同，设计模具时，推出机构应与注射机相适应，具体可查资料。

3塑件在模具中位置与浇注系统的设计

3.1型腔数目的决定及排布

对于高精度制品，由于型腔模具难以使各型腔的成型条件均匀，故通常推荐型腔数目不超过４个，塑料件的精度为4级左右，以及模具制造成本、制造难度和生产效率的综合考虑，型腔数目初定为4腔，排布形式为矩形的平衡布局如图3-1。

图3-1型腔排布图

3.2分型面的选择

分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。

一副模具根据需要可能有一个或两个以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以与合模方向平行或倾斜。

3.2.1分型面的形式

分型面的形式与塑件几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件、浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种：

水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。

3.2.2分型面的选择原则

a）.便于塑件脱模：

Ⅰ.在开模时尽量使塑件留在动模内

Ⅱ.应有利于侧面分型和抽芯

Ⅲ.应合理安排塑件在型腔中的方位；

b）.考虑和保证塑件的外观不遭损坏

c）.尽力保证塑件尺寸的精度要求（如同心度等）

d）.有利于排气

e）.尽量使模具加工方便

图3-2分型面

3.3浇注系统的设计

3.3.1浇注系统的组成

所谓注射模的浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。

其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。

因此，浇注系统十分重要。

而浇注系统一般可分为普通