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白衣河大桥位所跨的河谷为U型河谷，桥轴线与流向正交，巴河水系，南岸为强侵蚀区，北岸为弱侵蚀区，河道总体呈S型，北岸由于洪水的长期冲刷，水面广阔，施工还是有一定的难度，合同工期为（18个月，2008年1月结束，）。

经项目经理部研究决定，该桥由从事多年生产且善于打硬仗的桥梁队承担，工期提前至2007年9月底完成全部工程量，加大人员、物力及资金的投入，并由项目副经理付彬同志全面负责任，项目经理部总工甘化雄同志负责技术指导，吴培胜同志任队长，负责劳动力组织及安排，试验由试验室主任吴履杰同志担任，安全由安保科长禹兆锋同志负责。

全桥计划投入各类人员160人，其中技术员8名，试验员6名，钻工32名，钢筋工24名，混凝土工24名，木工22名，电工4名，普工20名，其它18名。

在生产高峰时期，劳动力不足时，雇用当地民工补充劳力，保证工程顺利进行。

由于计划该桥工期提前完成，在不影响工程质量的前提下和根据水位全年变化规律为：

一般2-3月为最低水位，4月开始涨水，7、8、9月为最大洪水期，至10月下旬逐渐回落，每年洪峰出现次数5-8次，洪峰过程持续，该桥下部结构桩基拟投入2台钻机，原计划分二个作业面同时施工，第一个作从8＃桩开始至11＃墩结束，第二个作业面从14＃墩桩基开始至12#墩结束，因最近是每年洪峰期，最后以研究决定，第一个作业面从14＃台桩基开始，第2个作业面从13＃墩桩基开始，每个作业面采取平行流水作业法向前推进施工。

上部结构T梁预制拟投入各类施工人员80名，其中管理人员12名；

钢筋工16名；

混凝土工14名；

吊装工6名；

木工18名；

电工2名；

张拉工3名；

电焊工3名；

勤杂工6名。

三、机械设备：

机械设备详见白衣河大桥机械设备一览表。

四、材料来源：

拟采用以下生产厂家

砂：

白衣河采砂场

石：

白衣河采石场

水泥：

川东水泥厂（普硅p.o32.5和p.o42.5）

钢筋:

四川达钢

钢铰线：

江阴法尔胜。

减水剂：

重庆丰京外加剂厂。

五、施工准备

1.场地布置

在14号桥台右侧约5m处，设置混凝土拌合场及砂、石堆放地和水泥库房，为了保持场内干净、清洁、不积水、场内四周挖排水沟，保证排水畅通，为避免砂、石、水泥、钢筋等材料不被污染，场内填塘渣及碎石，并用人工夯实，将地面硬化处理。

在桥墩之间合理设泥浆池。

（场地布置见平面布置图）

2.临时电力和用水设施

水：

生活用水为自来水，生产用水采用巴河河水。

电：

生活和生产用电与当地供电部门联系，当电力不足或停电时自备发电机。

3．技术交底

认真熟悉和复核施图纸，理解工程特点，明确设计意图并做好逐级和技术交底工作。

每道工序开工前，项目经理部结构工程师都要对该工序的技术资料、图纸、质量控制点向工序主管做详细交底，并监督工序主管和有关技术人员对有关施工设计图熟悉程度，做到技术过关，对质量有目标，严格按照施工技术规范及图纸要求施工，避免随意性。

对关键工序在开工前必须由工序负责人或主管人员编制详细的施工方案，报项目经理部，然后由项目部结构工程师报监理工程师审批。

六、施工进度计划

全桥下部结构自2006年9月28日开始至2007年4月20日结束。

历时205天，上部结构自2006年12月15日开始自2007年9月30日结束，历时289天，具体施工部位时间见白衣河大桥工程施工进度横道图。

七、施工要点

1桥梁上﹑下部结构施工中应认真阅读通用图中有关说明并遵照执行。

2墩﹑台帽顶的支座垫块应严格按设计提供的数值设置，并保证支座水平和支座顶面清洁。

3墩﹑台帽施工时应注意预留锚栓孔和设置挡块，注意搭板牛腿预埋钢筋的设置。

4桥台背墙施工，应根据桥梁采用伸缩缝情况预留槽口并设置伸缩缝锚固钢筋，并注意预留通讯管线槽孔。

5施工时应严格控制各特征点的标高和平面位置,根据设计图纸上的坐标和高程建立统一的控制网和水准网。

以免出现桥梁的错位。

八、施工工艺

（一）下部结构施工：

1、布置施工场地：

桩基在开钻之前，做好“三通一平”即路通、水通、电通，平整场地，清除杂物，进行临时设施的搭建，包括水泥库、原材料的堆放场地，钢筋制作棚，脚手架等，同时做好材料进场的试验及混凝土配合比试验工作。

在白衣河大桥14桥台设置一个混凝土拌合场、预制场，配备两台新购的JS3500型（10m3，沿便道走向横向分别打两排木桩，每侧两排木桩间距不小于3d（d为桩径），纵向木桩间距为1m，每排木桩上分别加铺方木。

在每号墩的桩基两侧也分别打两排木桩，作为桩机工作平台。

（见桩机便道施工平面布置示意图）。

对于旱地桩需平整场地后，夯打密实，钻机底座不宜直接置于不坚实的地面上,以免产生不均匀沉陷，铺设枕木作为平台。

2、钻孔桩施工

a、施工放样

在确认施工图纸准确无误后，用全站仪定出钻孔桩中心位置，并加设护桩，以便钻孔过程中核对桩位。

b、护筒的制作与埋设

护筒采用钢护筒（厚度4~6mm），每节护筒高约1.2~2m，水中桩护筒内径比桩径大20cm~40cm，护筒顶端至少高出施工水面1.5~2m，陆上桩护筒内径比桩径大20cm，护筒顶端至少高出地面30cm。

在埋设护筒前，在确定的桩位处标出护筒的准确位置和开挖范围，开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作好标志，并用混凝土保护。

护筒埋设时，护筒中心轴线应正对测定好的桩位中心，并严格保持护筒的竖直位置。

埋设宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入，并有一定的入土深度，以保证不坍孔。

护筒平面位置的偏差不大于5cm，倾斜偏差不大于1%。

c、制备泥浆

泥浆应选择水化快，造浆能力强，粘度大的膨润土或接近于地表的粘土制成，它具有排除钻碴、护壁和冷却钻具的作用。

泥浆的制作应符合下列指标，胶体率不低于95,含砂率不大于4%，制浆率不低于2.5升kg。

d、钻机就位

护筒埋设和泥浆制备好后，立好钻架，并调整和安设好起吊设备，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。

e、钻进，清孔

根据设计说明工程地质情况，钻桩采用冲击钻成孔，开钻进时应适当控制进尺，在护筒刃脚处，低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。

钻至刃脚下1m后，可视地质情况以正常速度钻进。

钻进过程中应注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞浆取样，判断地质情况，并记录在规定表格内以备查核。

钻进过程中，随时补充因损耗、漏失的泥浆，并随时检查泥浆各项指标。

遇土层变化，将增加检查密度，并适当调整泥浆指标。

钻孔达到设计标高时，经监理工程师检验合格，方能进行清孔的工作，同时作好记录。

清孔目的是抽换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀物，尽量减少孔底沉淀厚度，沉淀厚度桥墩不超过35cm，桥台不超过30cm，清孔采用换浆法。

终孔后，停止钻进，稍提钻头10~20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速抽压比重为1.2的较纯泥浆，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，清孔后的泥浆性能指标符合规范要求，即比重在1.1~1.25，粘度18~20s，含砂率在4~8%范围。

f、钢筋笼制作、安装：

清孔完毕后，即安放钢筋笼，放钢筋笼前，钢筋笼在钢筋加工房加工、制作、存放，最后用平板车或人工抬运至桩孔附近。

钢筋制作时，严格按施工图尺寸做好加劲筋圈，将主筋和加劲筋圈点焊成笼形，然后按施工图纸布置螺旋筋，最后在钢筋笼外侧将定位钢筋沿加强筋周边每隔2米均匀布置4根。

钢筋笼制作好后，应存放在平整、干燥的场地上，下方垫方木垫块，避免钢筋笼受污染。

钢筋笼制作完成，经监理工程师检验合格，就可以进行钢筋笼安装。

钢筋笼安装应缓慢进行，严禁摆动碰撞孔壁，安放时，对钢筋笼准确对中。

g、灌注水下混凝土

水下混凝土灌注采用导管法，导管使用前应作水密、承压和接头抗拉等试验，保证导管不漏水。

水下混凝土的水灰比不大于0.6，坍落度18-22cm。

混凝土采用集中拌和，动输车运至施工现场。

灌注时应注意以下事项：

、灌注时应满足首批混凝土数量。

、首批混凝土灌注后，宜将导管下降10~20cm，以增加导管埋置深度。

、混凝土灌注开始后，应连续进行灌注，导管在混凝土内埋置深度应大于2m，小于6m，每灌注一定数量的混凝土，应检查混凝土面的位置以及时调整导管埋深。

、当混凝土灌注面进入钢筋骨架一定深度，宜适当提升导管，使骨架在导管下口有一定的埋深。

、为保证桩的质量，应将混凝土灌注标高比设计标高抬高50cm，在以后接桩时，将多余部分混凝土凿除并清洗干净。

vi、在灌注过程中，随时用测绳测混凝土表面高度，以严格控制导管口被混凝土埋置深度，为拆卸导管长度和混凝土的拌和使用量提供依据。

i、混凝土灌注完毕，立即将护筒拔出，在混凝土灌注全过程都要有专人记录，并按要求详细地填入规定的表格中。

3、墩柱、盖梁施工

旱地立柱施工：

首先进行剥桩头处理，然后对单幅立柱间的场地进行平整碾压，铺填20cm厚沙砾石碾压密实铺卧木支满堂架至盖梁底部标高。

水中立柱施工：

先对桩周围用土袋围堰抽水，剥桩头至设计标高，清洗干净，请质检部门检测桩基符合要求，然后绑扎钢筋，立模，利用钻机施工平台，支立满堂架至盖梁底部标高。

a.剥桩头采用风镐破碎混凝土，将桩头混凝土剥离至设计标高，严禁损坏桩基混凝土，并将桩基露头钢筋恢复到位。

b.钢筋焊接：

将立柱钢筋搭接焊在桩基钢筋上，其搭接长度要求：

单面焊应大于10d，受力主圈筋按2m间距安装与主筋焊牢，箍筋按间距要求点焊在主筋上。

c.模板采用两块半圆形定型钢模板，内径必须符合设计要求。

立模时，将两块半圆形钢模板内夹橡胶条，用螺栓拧紧。

利用支架将模板定位准确，并检查四周钢模的垂直度符合要求，在模板顶部边缘悬挂锤球至地面，以备混凝土施工时观察模板是否偏移，若有应及时调整。

d.满堂支架搭设采用钢管支架，纵横向扣件联结。

支架立柱间距1.2m※0.6m，为使支架稳定，立柱间横向增加斜撑扣件连接加固，顶面采用可调支托控制高度，上铺纵横梁及底模。

底模板采用钢模，同时利用钻机平台通道，搭设2m宽，高出盖梁顶面的施工通道，以利混凝土输送。

施工方便。

e.底模板铺设，以满足盖梁或台帽底部宽度，再次精确放样，弹墨线，在底模板上确定出主钢筋位置后，进行钢筋安装，焊接，绑扎，在支座位置预埋钢筋片，防滑挡块位置安装钢筋，经监理工程师检查验收后进行下一道工序施工。

f.支盖梁侧模，采用槽钢横向、竖向螺杆紧固。

要求模板竖直，平顺，并确定盖梁顶面标记。

g.混凝土浇注:

立柱混凝土浇注,分层进行,控制每层加料厚度在30cm左右，必须振捣一次，特别柱体边缘严格按要求振捣密实。

盖梁浇注采取分层台阶推进方法，即分层混凝土厚度加料在30cm，每层台阶在2m左右。

要求在加料时基本平整。

，准确定出承台中心线及护桩，然后根据施工图纸放出承台开挖边线，用人工开挖。

在开挖基坑同时，对桩头用风镐配合人工凿除多余混凝土，且保证桩头嵌入承台内的高度控制在10～15cm。

在浇注混凝土时要分层浇筑，插入式振捣器捣实，盖草袋洒水养护。

圆柱墩身、横梁及盖梁、台身肋板及台帽旗工，混凝土集中拌和，运输车运至现场，吊车提料，吊筒入模，分层浇注捣实进行。

采用塑料薄膜缠裹养生。

圆柱墩身

墩身模板采用钢模，两个半圆，螺栓连接而成，每节钢模螺栓连接，四周支钢管架搭工作平台，用锤球校正，钢模顶端四周用钢索拉紧定位。

横梁

搭设