埋地管道防腐施工方案2Word格式文档下载.docx
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2.11《涂膜附着力测定法》GB1720-79
2.12由宁波市化工设计研究院设计的施工图纸及施工文件
3.施工前的准备
3.1机具准备计划
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
13m³
空气压缩机
台
2
砂轮机
2k
4
3
叉车
6t
缠绕机
5
电源箱
6
涂层测厚仪
7
温湿度仪
8
电火花检测仪
3.2材料准备
3.2.1主材准备：
环氧煤沥青防腐涂料、玻璃丝布。
3.2.2辅材准备：
板刷，滚刷，破布，钢丝轮，砂纸。
3.2.3进入现场的材料必须符合设计及规范要求，且有生产厂家提供的材料合格证及测试报告单，检测设备已经过检验鉴定性能良好并报验监理部门审核通过。
3.2.4措施用料准备
名称
数量
垫木（道木）
每根3m
根
20
塑料布
㎡
300
施工棚
座
3.3人员准备
施工人员进场前必须经过安全培训，合格后方可上岗。
对上岗人员进行防腐施工安全、技术交底，并做好记录。
4.施工方法
埋地碳钢管道防腐程序：
4.1埋地含油污水（OD）、初期雨水（FRD）、重污油（HWO）套管、轻污油（LWO）管道除锈达Sa2.5级后，设特加强级环氧煤沥青外防腐,防腐层总厚度δ≥0.8mm.
施工前准备表面喷砂除锈底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→面漆检查验收
4.2埋地循环冷却给水（CWS）、循环冷却回水（CWR）、消防水（FW）、生产生活给水（PW）管道除锈达Sa2.5级后，设加强级环氧煤沥青外防腐，防腐层总厚度δ≥0.6mm.
施工前准备表面喷砂除锈底漆→面漆→玻璃布→面漆→玻璃布→面漆→面漆检查验收。
4.3重污油（HWO）管道除锈达Sa2.5级后刷无机富锌底漆2道，干膜厚度80μm，然后包40mm后岩棉铁丝捆绑。
施工前准备表面喷砂除锈底漆第一道→底漆第二道→40mm岩棉→铁丝捆扎检查验收。
4.4明露非镀锌管道及钢构件经除锈达Sa2.5级后，刷无机富锌底漆1道，最小干膜厚度50μm，环氧云铁中间漆1道，最小干膜厚度150μm（若1道达不到该厚度，应再刷1道），再刷丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆2道，每道最小干膜厚度40μm，最终总干膜厚度不小于280μm。
施工前准备表面喷砂除锈底漆第一道→底漆第二道→中间漆2道4→面漆两道检查验收
在防腐现场，对碳钢管道进行表面处理和防腐处理；
在管道到装置现场进行安装、探伤、试压合格后，再对焊接部位和防腐层破损部位进行防腐处理，经电火花检测合格后方可进入下道工序。
4.5表面处理
4.3.1喷砂除锈
各种喷砂设施、材料准备就绪后，启动空气压缩机用干燥洁净白布，测试喷嘴及压缩机气流，确认无油污、无水分后开始喷砂除锈。
（1）喷砂操作工艺：
（喷砂操作示意图）
在开车前先装满下室的砂，然后开压缩机，打开阀站（5）利用压缩空气顶住活门
（2），这时即可打开阀门（4）和旋塞（3），开始喷砂操作。
同时装上室的砂。
待下室的砂即将用完进行加砂，打开阀门（6），利用压缩空气顶住活门
（1）。
同时上室内压力迅速增加。
到上下室外压力相等时，上室的砂因自重压开活门
（2）进入下室（这时整个喷砂罐压力相同，故上下室相当一个整体）。
直至砂粒全部进入下室时，关闭阀门（6），打开阀门（7），故出上室的压缩空气，这时活门
（2）自动关闭（由于下室的压力又大于上室，所以活门
（2）又被顶住）。
又可进行上室外的加砂工作。
如此往复，直至管道表面达到要求（见喷砂操作示意图）。
喷砂操作时，空气压力控制在5-6kg/cm2；
砂粒直径为1.5mm，其喷射角度为45°
-60°
；
喷嘴至加工面的最佳距离为120-200mm。
实际操作时，应视工作压力与所处理表面的锈蚀程度，适当控制距离。
但一般不小于80mm，其喷射角不小于30°
。
焊缝转角、氧化皮的部位作重点喷射。
（2）用河砂以6-8kg/cm的压缩空气压力喷金属表面，使金属面达到除锈标准Sa2.5级。
（3）粗糙度的要求必须达到RZ40-75mm的要求，检测可用粗糙度测定仪检测，用粗糙度测定仪对表面处理的基本表面检测时每10㎡选定8处，每处选定5个点内任何一点的最小读数不小于40um，最大读数不大于75um为合格。
因露天作业，当天喷砂的管道当天必须涂完第一道底漆。
4.6施工地点
地管防腐在防腐场地进行，管道安装试压合格后在现场进行补口作业。
4.7除锈要求
4.7.1管材处理表面的检验按GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》执行，达到GB/T8923.1-2011中规定的Sa2.5级（管材表面应呈现均匀的灰白色，无灰尘、油污，氧化皮，锈迹，其表面粗糙度达到60um以上。
任何残留的痕迹应仅是点状或轻微状的条纹色斑）。
或按业主相关文件的规定。
管道现场组对安装完成并经探伤、试压合格后，对所有焊接部位、破损返修部位碳钢管道的表面，采用机械砂轮机打磨除锈达到St3级（钢材表面应无可见油脂和污垢，并且无附着不牢的铁锈、氧化皮或油漆涂层等，底材显露部分的表面有金属光泽。
）。
4.7.2管材表面除锈后应及时自检，施工班组自检合格后，报项目质检员检查合格后，由项目部质检员报总包单位检查，经总包单位检查合格后，由总包单位再报监理单位检查验收，并做好标识，经检查确认合格后，方可进行下道工序。
4.7.3除锈后应用干净的抹布、刷子或用清洁的干燥压缩空气吹扫等方法，除掉钢材表面上的灰土、碎屑和其它残留物。
防止钢管表面受潮、生锈及二次污染。
4.7.4除锈应考虑施工场地环境等因素如大风（6级以上）、雨、雾、雪或相对湿度大于85%的室外条件下，不可施工。
4.8防腐处理
防腐层施工应表面温度在高于露点温度3℃以上进行。
4.8.1防腐材料应有产品合格证及测试报告，应包装完好，注明产品型号，批号，制造厂商，生产日期等。
4.8.2涂底漆施工
（1）钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在4h之内，钢管表面必须干燥、无尘。
（2）底漆应按厂家的使用说明配比，在容器中搅拌均匀，当底漆较稠，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。
（3）底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷。
（4）待底漆表面干后才可以缠绕胶粘带。
（5）期间防止胶带表面污染。
4.9玻璃丝布缠绕
4.9.1玻璃丝布应选用经纬度为10*10根/平方厘米，厚度为0.1-0.2mm，中碱（含碱量不超12%）、无捻、平纹、两边封边带芯轴的玻璃布卷，玻璃布宽度适宜为200-500mm，压边宽度为20-25mm，布头搭接长度为100-150mm。
4.9.2贴衬玻璃布前，首先要把玻璃纤维布剪边，玻璃布安装弧度要平滑自然，无皱折、裂缝，搭接严密。
4.9.3玻璃布包裹层应该离开管端120-150mm，斜面缠夹角为25度。
4.9.4玻璃布施工应从管道一端开始向另一端缠绕，缠绕时要有人在后面毛刷均匀涂刷，接缝严密，无空鼓，拉皱毛刺等现象出现。
4.9.5玻璃丝布各层搭接接头应相互错开，玻璃丝布的环氧煤沥青浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端或施工中断处应留出长120-150mm的阶梯搭茬，阶梯宽度应为50mm。
4.9.6待上层衬布验收合格后，才能进行下一道工序，直至达到技术要求的施工标准。
4.9.7在已贴衬好玻璃布的部位，固化后均匀涂刷环氧煤沥青面漆，涂装要均匀一致，无流挂现象，待上层固化24小时后，才能进行下道工序施工。
4.9.8环氧煤沥青涂装完毕后，应检查其质量，如有缺陷应及时清除。
特别是在环氧煤沥青图层未硬化时，因为此时消除气泡的工作量小，对施工速度和质量影响不大。
4.9.9涂覆好的防腐层，应静置自然固化，如需要加温固化时，防腐层加热温度不应超过80度，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧挥发产生针孔
4.9.10对防腐层外观、厚度、漏点和粘接力检验应在防腐层实干后固化前进行，粘接力检验可在实干固化后进行，每道施工工序完毕后随即用湿膜测厚仪进行涂层厚度测量，对照相应干膜厚度测定防腐层湿膜厚度。
4.9.11如在已硬化后发现气泡，消除气泡的方法是：
用小刀沿气泡边沿将气泡割开，将起壳部分除去，并将四周及底层用木锉或砂纸打毛，然后进行修补。
4.9.12环氧煤沥青玻璃布涂料养护时间为10度以下养护7-10天，10-30度养护5-7天，30度以上养护3-5天，未达到养护时间要求的管道不得提前使用。
4.10防腐成品管道的堆放及搬运
4.10.1防腐合格管道的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同类型的成品应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质物，避免损伤防腐层。
4.10.2对防腐合格管道进行装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层结构的操作方法。
4.10.3管道做好标识后，运输时应该做好相应的防护措施。
4.11补伤
4.11.1修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆。
4.11.2使用与管本体相同的防腐材料进行修补，采用缠绕法修补，缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上，其防腐层结构与管本体相同，防腐性能不低于管本体。
4.12补口
补口时，除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处保持干燥，表面处理应达St3级。
使用补口带进行缠绕补口，防腐层结构同管本体，补口层与原防腐层搭接宽度不小于100mm，焊缝处的防腐层总厚度不少于本体总厚度的85%，补口处的防腐性能不低于管本体。
5.防腐施工要求
5.1防腐层检查
5.1.1外观检查：
100﹪检查防腐层表面，防腐层表面应平整，搭接均匀、无气泡、皱折和破损。
因天气较热或阳光照射而产生的永久气泡，应铲除修理。
5.1.2厚度检查：
按照《管道防腐层厚度无损测量法（磁性发）》SY/T0066进行测量。
每20根防腐管道随机抽查一根，每根测三个部位，每个部位测量沿圆周方向均匀分布的四个点的防腐层厚度。
每个补扣、补伤
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