骨架模具的设计毕业设计论文Word文档格式.docx

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2.2确定型腔数量及布局形式…………………………………（06）

2.3选择分型面…………………………………………………（07）

2.4确定浇注系统与排气系统…………………………………（07）

2.4.1浇注系统形成………………………………………………（07）

2.4.2主流道的设计………………………………………………（08）

2.4.3分流道的设计………………………………………………（08）

2.4.4浇口的设计…………………………………………………（08）

2.4.5排气系统……………………………………………………（09）

2.5选择推出方式………………………………………………（09）

2.6模具加热与冷却方式………………………………………（09）

3模具设计的有关计算

3.1型芯和型腔工作尺寸的计算………………………………（10）

3.1.1型腔径向尺寸计算…………………………………………（10）

3.1.2型蕊径向尺寸计算…………………………………………（10）

3.2侧壁厚度与底板厚度的计算………………………………（10）

3.2.1侧壁厚度……………………………………………………（10）

3.2.2推板厚度……………………………………………………（11）

3.3斜导柱等侧抽芯有关计算…………………………………（11）

3.3.1斜导柱的设计………………………………………………（11）

3.3.2斜导柱的计算………………………………………………（12）

3.3.3斜滑块的计算………………………………………………（13）

3.3.4契滑块的设计………………………………………………（13）

3.3.5导滑条………………………………………………………（14）

3.4冷却与加热系统……………………………………………（14）

4选择模架

4.1初选注射机…………………………………………………（15）

4.1.1浇注系统的重量……………………………………………（15）

4.1.2注射压力……………………………………………………（16）

4.2选标准模架…………………………………………………（17）

5校核注射机

5.1注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核…………（18）

5.2开模行程的校核……………………………………………（18）

5.3模具在注射机上的安装……………………………………（19）

6推出机构的设计

6.1推件力的计算………………………………………………（19）

6.2推杆的设计…………………………………………………（20）

6.2.1推杆的强度计算……………………………………………（20）

6.2.2推杆的压力校核……………………………………………（20）

6.3推板强度计算………………………………………………（20）

7连接件的选用

7.1销钉的选用…………………………………………………（21）

7.2螺钉的选择…………………………………………………（22）

8模具的装配

8.1模的装配……………………………………………………（22）

8.2动模的装配…………………………………………………（22）

结论…………………………………………………………（23）

参考文献…………………………………………………………（24）

致谢…………………………………………………………（25）

如图1-01所示塑料制件，材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料），收缩率0.3%~0.8%。

图1-01

1.1塑件的原始材料分析

该材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料），是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。

ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。

从使用性能上看，该塑料具有极好的抗冲击强度，有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。

从成型性能上看，该塑料在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；

ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；

ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力；

在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。

在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50~60℃，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60~80℃。

1.2明确塑件生产批量

该塑件要求大批量生产。

1.3估算塑件的体积和重量

按照图1-02塑料件图示尺寸近似计算：

V总=3.14×

192×

17=19270.18mm3

V1=3.14×

9.52×

6=1700.31mm3

V2=3.14×

（192-112）×

6=4521.6mm3

V3=3.14×

（192-9.5）2×

8=6801.25mm3

V4=3.14×

82×

11=2210.56mm3

所以塑件的体积为V=19270.18-1700.31-4521.6-6801.25-2210.56=4036.46mm3=4.04cm3

塑件重量为Gs=ρ·

V=1.06×

4.04=4.2824g

式中ρ为塑料密度（ABS的密度ρ=1.04~1.07g/cm3）

图1-02

1.4分析塑件的成型工艺参数

干燥处理：

ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。

建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时。

材料温度应保证小于0.1%。

熔化温度：

210~280C；

建议温度：

245C。

模具温度：

25~70C。

（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。

注射压力：

500~1000bar。

注射速度：

中高速度。

2.1脱模原理

制品为骨架。

该模具采用斜导柱抽心机构来实现垂直分型动作。

锁紧锲与定模板做成整体，确保凹模滑块4的定位锁紧。

定模板和滑块上都开设了冷却水道，模具冷却比较均匀，缩短了生产周期。

工作原理：

模具分流道与侧浇口开设在垂直分型面—上，并由骨架凸翼腔底进料。

开模时，—分型面分型，斜导柱5带动凹模滑块4做—垂直分型面分型。

最后，由推板10推出塑件制品。

2.2确定型腔数量及布局形式

该塑件在注射时采用一模二件，即模具需要二个型腔。

综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素拟采取图图1-03所示的型腔排列方式。

图1-03

2.3选择分型面

确定分型面位置如图1-04

图1-04

2.4确定浇注系统与排气系统

2.4.1浇注系统形式

此处省略 

NNNNNNNNNNNN字。

如需要完整说明书和设计图纸等.请联系 

扣扣：

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该论文已经通过答辩

2.4.3分流道设计

a．分流道的形状和尺寸

分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积、壁厚、形状的复杂程度、注射速度、分流道的长度等因数来确定。

本塑件的形状不复杂，熔料填充型腔比较容易。

根据型腔的排列方式可知分流道的形状长度较短，为了便于加工起见，选用截面形状为半圆形分流道，查表5-40（塑料模具设计手册）得R=2.5mm

B．分流道的表面粗糙度

由于分流道与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道表面粗糙度要求不太低，一般Ra取1.6μm左右，这可增加对外层塑料熔体的阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。

2.4.4浇口的设计

根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用潜伏式浇口较为理想，如图1-05。

设计时在模具结构上采取瓣合式型腔，潜伏式浇口的锥角取10˚～20˚

图1-05

查表5-45（塑料模具设计手册）选尺寸为直径φ1mm,试模时修正。

2.4.5排气系统：

该模具为小型模具，可利用分型面间隙排气，该分型面位于熔体流动的末端。

2.5选择推出方式

选择推出机构：

该塑件为簿壁塑件，综合各个因素，选定为推板推出机构。

为了防止推板刮伤凸模，推板内孔应比凸模成型部分大0.20mm－0.25mm，外，将凸模和推板的配合做成锥面，以防止因推板偏心而出现飞边，其单边斜度10°

左右为易。

2.6模具加热与冷却方式

该模具采用电热丝加热，用水冷。

3.1型芯和型腔工作尺寸的计算

查表《塑料模设计手册》表1-4塑料ABS收缩率：

0.3%~0.8%。

平均收缩率：

S=（0.3%+0.8%）/2=0.55%

3.1.1型腔径向尺寸的计算：

φ38：

（Lm）+0δz=[（1+0.0055）×

38-0.26×

3/4]+00.26/3=38.01+00.087

φ22：

22-0.22×

3/4]+00.22/3=21.96+00.073

φ19：

19-0.22×

3/4]+00.22/3=18.94+00.073

1.5:

1.5-0.12×

3/4]+00.12/3=1.42+00.04

型腔深度的计算：

8：

（Hm）+0δz=[（1+0.0055）×

8-0.16×

2/3]+00.16/3=7.94+00.053

6：

6-0.14×

2/3]+00.14/3=5.94+00.047

1.5：

2/3]+00.12/3=1.43+00.04

3.1.2型芯径向尺寸的计算：

φ16：

（Lm）-0δz=[（1+0.0055）×

16+0.20×

3/4]-00.20/3=16.24-00.067

19+0.22×

3/4]-00.22/3=19.27-00.073

1.5+0.12×

3/4]-00.12/3=1.6-00.04

型芯高度公式：

（hm）+0δz=[（1+0.0055）×

6+0.14×

2/3]-00.14/3=6.13-00.047

11：

（hm）-0δz=[（1+0.0055）×

11+0.18×

2/3]-00.18/3=11.18-00.06

3.2侧壁厚度与底板厚度的计算

3.2.1侧壁厚度：

该型腔为整体式。

因此