钢箱梁制造验收规则Word下载.docx
《钢箱梁制造验收规则Word下载.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《钢箱梁制造验收规则Word下载.docx(22页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
三、材料及材料管理
3.1、材料
1)材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料,包括钢材、高强度螺栓、剪力钉、焊接材料和涂料等。
2)高强度螺栓连接副的材料应符合GB/T1228~1231-91的规定,栓接面采用HES-2防滑防锈涂料或2号防锈铝。
3)剪力钉的化学成份和力学性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》(GB/T10433-2002)的规定。
4)焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。
5)防腐涂装材料应符合涂装设计方案的规定。
3.2、材料管理
1)钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定,除必须有材料质量证明书外,还应进行复验,复验合格方能使用。
2)钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉(批)号抽验一组试件;
焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。
3)高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤;
进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管,室内架空存放,堆放不宜超过五层。
保管期内不得任意开箱,防止生锈和沾染污物。
四、下料与加工
4.1、号料
1)号料应根据施工图和工艺文件进行,作样的允许偏差应符合表4.1.1的规定。
表4.1.1作样允许偏差(mm)
项目
允许偏差
两相邻孔中心线距离
±
0.5
对角线、两极边孔中心距离
1.0
孔中心与孔群中心线的横向距离
宽度、长度
+0.5
-1.0
2)钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时,应矫正、清理后再号料,号料尺寸允许偏差为±
1.0mm。
4.2、切割
1)所有零件优先采用精密(数控、自动、半自动)切割下料,精密切割尺寸允许偏差为±
1.0mm,切割面质量应符合表4.2.1的规定。
表4.2.1精密切割边缘表面质量要求
等级
1
用于主要零件
2
用于次要零件
附注
表面粗糙度
25
50
GB/T1031-1995用样板检查
崩坑
不允许
1m长度内允许有一处1mm
超限修补处,须按本规范附录A的规定处理
塌角
允许有半径不大于0.5mm的塌角
切割面垂直度
≤0.05t,且不大于2.0mm
t为钢板厚度
2)采用数控切割机下料的零件编程时,要根据零件形状复杂程度,尺寸大小、精度要求等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序,并应适当加入补偿量,消除切割热变形的影响。
下料时除考虑焊接收缩量外,同时还应考虑桥梁竖曲线的影响。
3)手工气割及剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件。
手工气割的切割面质量应符合表4.2.1的规定。
表4.2.1手工气割切割面质量要求
项目
允许偏差(mm)
自由边缘
主要构件
0.20
次要构件
0.6
焊接边缘
1.00
4)采用普通切割机下料的零件,应先作样。
制作样板、样条、样杆时,应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。
5)切割工艺经工艺评定确定,保证切割面无裂纹,切割面硬度不超过HV350。
6)剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷,并应满足下列偏差要求:
板件长度、宽度:
±
2.0mm ;
板边缘缺棱:
<
1.0mm ;
板边直线度:
<
1/1000 ;
型钢长度:
1.0mm;
型钢端面垂直度:
≤2.0mm
7)顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时,应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。
8)焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣,使断面光滑匀顺。
4.3、零件矫正
1)零件矫正宜采用冷矫,冷矫时的环境温度不得低于-12℃。
矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
2)采用热矫时,加热温度应控制在600~800℃,然后缓慢冷却,不得用水急冷;
温度降至室温前,不得锤击钢材。
3)零件矫正允许偏差应符合表4.3.1的规定。
表4.3.1零件矫正允许偏差(mm)
零件
检查项目
简图
说明
允许偏差
板
材
平面度
每米范围
f≤1
直线度
全长范围
L≤8000
f≤3
L>8000
f≤4
型
钢
f≤0.5
角钢肢垂直度
联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
角肢平面度
工字钢、槽钢
腹板平面度
翼缘垂直度
4.4、零件边缘、端头加工
1)零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态,也可按照工艺要求进行机械加工,但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。
2)零件边缘的需进行机械加工时,加工深度应大于2mm(当边缘硬度不超过HV350时,加工深度不受此限),零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定。
3)焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。
4.5、U形肋制作及弯曲加工
1)U形肋可采用辊轧或弯曲成形,其尺寸允许偏差应符合表4.5.1的规定。
表4.5.1U形肋尺寸允许偏差(mm)
U
形
肋
开口宽
B
+3,-1
顶宽
b
1.5
肢高
h1、h2
两肢差
│h1-h2│
≤2
旁弯、竖弯
(L为肋长)
<L/1000或
10,取较小值
2)主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于-5℃,其内侧弯曲半径不得小于板厚的3倍;
小于者必须热煨,热煨温度应控制在900~1000℃。
3)弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
4.6、制孔
1)螺栓孔应成正圆柱形,孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm,孔缘无损伤不平,无刺屑。
2)高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表4.6.1的规定。
表4.6.1高强度螺栓栓孔的加工允许偏差
直径及允许偏差(mm)
螺栓公称尺寸
M22
M24
螺栓孔直径
24
26
螺栓孔允许偏差
+0.7
0
圆度(最大值和最小值之差)
垂直度
不大于板厚t的3%,且不得大于2mm
3)螺栓孔距允许偏差应符合表4.6.2的规定;
有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。
表4.6.2螺栓孔距允许偏差(mm)
项目
板单元允许偏差
相 邻 孔 距
两端孔群中心距
L≤11m
1.5
L>11m
2.0
五、组装
5.1、组装准备
1)采用埋弧焊、CO2气体(混合气体)保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头,组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物,使其表面显露出金属光泽。
清除范围应符合图5.1.1的规定。
图5.1.1
2)采用埋弧焊焊接的焊缝,应在焊缝的端部连接引、熄弧板(引板);
引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
3)需作产品试板检验时,应在焊缝端部连接试板,试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同,其长度和宽度(每侧)应分别不小于400mm和150mm 。
5.2、板单元组装
1)组装前必须熟悉图纸和工艺文件,按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向,确认无误后方可组装。
2)所有板单元应在组装胎架上进行组装,每次组装前应对组装胎架进行检查,确认合格后方可组装。
3)对于已钻孔的U形肋,组装板单元时应以孔定位。
4)组装定位焊应符合本规范第6.2条的规定。
5)板单元组装尺寸允许偏差应符合表5.2.1的规定。
表5.2.1板单元组装尺寸允许偏差
序号
图例
允许偏差(mm)
对接板高低差δ
≤1.0(t>25)
≤0.5(t≤25)
对接板间隙
按工艺要求
顶板、底板、斜底板
对接错边量Δ
≤0.5
U形肋与顶板、底板
组装间隙α
局部允许1.0
端部及横隔板处
U形肋中心距B
其它部位
2.0
3
横隔板间距L
纵隔板间距L
横隔板直线度f
<H/250;
5取小者
4
纵向平面度
<3/4.0m范围
承压板组装位置L1、L2
<1
纵锚板组装角度β
0.15°
承压板组装角度(90°
-β)
承压板与纵锚板组装间隙
<0.2
5.3梁段组装
1)梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。
拼装前应按工艺文件要求检测胎架的线形和几何尺寸、。
2)整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成。
重点控制梁段直线度和桥梁线形。
3)梁段组装允许偏差应符合表5.3.1的规定。
表5.3.1梁段组装允许偏差
允许偏差(mm)
条件
检测工具和方法
梁段高度(H)
工地接头处
钢盘尺
水平尺
其余部分
梁段两吊点中心距
腹板中心距
梁段顶板宽
横断面对角线差
≤4
工地接头处的横断面
旁弯
≤5
左右支点高度差(吊点)
左右高低差
平台、水准仪、
钢板尺
顶板、腹板
H/250,且≤8
H-加劲肋间距
或顶板与加劲肋间距
平尺、钢板尺
六、焊接
6.1、一般要求
1)各种焊工和无损检测人员必须通过考