压缩机培训材料.docx
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压缩机培训材料
压缩机
5.1、原理
低压气体通过各级活塞在气缸里压缩，最终排出高压气体。
5.2、分类及特色
压缩机的分类很广，按冷却方式可分为风冷、水冷、混冷；按型式可分为V、L、W、D、X、Z等型；按结构可分为有十字头与无十字头，带平衡腔与不不带平衡腔，气缸有油润滑与无油润滑；按转速可分为低速机与高速机；此外还有其它分类方式，如橇装式与组合式、系统橇装式，中型与小型等。
各种型式特点比较见表3-3至表3-8。
表3-3各机型特点比较
振动
占地
管路、辅机布置
维修
对基础的要求
变型
V、W、X型
小
小
易
易
低
易
L型
小
较大
难
难
较高
易
D型
小
较小
易
易
较低
易
Z型
大
较小
难
难
高
难
表3-4带平衡腔与不带平衡腔结构比较
活塞环泄漏气体处理方式
气体对润滑油的影响
带平衡腔
完全回收
小
不带平衡腔
难回收
大
表3-5气缸有油润滑与无油润滑比较
活塞环寿命
日常维护费用
气体含油量
运行可靠性
气缸有油润滑
长
低
经除油后低
可靠
气缸无油润滑
短
高
无需除油
难可靠。
国内高压无油材料尚未真正过关
表3-6低速机与高速机比较
体积
磨损
重量
设计制造技术难度
低速机
大
小
大
较低
高速机
小
较大
小
较高
表3-7组合式、橇装式、系统橇装比较
系统设备最优化
系统设备匹配性
占地
厂房
系统安装工作量
组合式
容易
不容易
大
要求高
大
橇装
较容易
较容易
中
要求低
中
系统橇装
不容易
容易
小
要求低
小
表3-8冷却方式比较
冷却效果
冷却系统
噪声
综合能耗
综合占地
风冷
较好
无需附加设备
较高
低
小
水冷
好
需冷却塔
低
较高
大
混冷
好
需风冷水箱
较低
较高
中
5.3、流程
5.4、压缩机主要零部件
a、机身
材料：
HT。
（灰铁）
作用：
为压缩机的基本部件，内设储油箱各滑道，内装曲轴部件、连杆部件、十字头等。
b、曲轴
材料：
通常情况下为QT、锻钢制造。
作用：
为压缩基本部件，主要负担传递扭矩的作用，承受拉、压、剪、弯、扭等复合交变应力作用。
c、连杆
材料：
QT、锻钢。
作用：
连杆是将旋转运动转换成活塞的往复运动，同时将活塞的推力传递给曲轴的部件。
d、十字头
材料：
HT。
作用：
连接摆动的连杆和往复运动的活塞的连接件，有导向和传力的作用。
e、气缸
材料：
中、低压级采用铸件，高压级采用锻钢。
作用：
形成压缩容积的主要部件。
f、活塞
材料：
ZL、SJT、锻钢等。
作用：
作往复运动推动气体形成压力，活塞上装活塞环、活塞杆、导向环等。
g、气阀
作用：
控制缸的吸排气。
h、填料
作用：
阻止压缩容积内的气体沿活塞杆泄漏、填料为自紧式的结构。
i、驱动机
用来驱动压缩机运行的动力设备。
分为电动机驱动和燃气机驱动。
其中燃气机所指的是以天然气为燃料的发动机。
j、机橇
V型、W型压缩机均为整体橇装。
压缩机、驱动机及其所属附件均安置于一个机撬上，将整个机器联为一体使运输和安装方便、简单。
L型压缩机也有整体橇装机型。
k、传动系统
传动系统组成能量传递机构。
它包括曲轴箱、滑板座、联轴器、飞轮、曲轴、轴承、连杆、十字头等。
曲轴由两个双列向心球面滚子轴承以过盈配合压入曲臂两侧的主轴颈上。
由柄销上装二根连杆，连杆和十字头销相连，十字头又和活塞相连接，以便将曲轴的旋转运动转换为活塞的往复运动。
曲轴伸出端有1：
10的锥度，其上面键槽供安装飞轮用，飞轮和联轴盘通过柱销弹性连接，以便电动机旋转时带动压缩机进行工作，压缩机的旋转方向，从驱动机后端看为顺时针。
l、增压系统
压缩气缸的容积，实现气体增压。
它包括缸体、缸盖、活塞、活塞杆、气阀、填料等。
气缸按作用形式有单作用和双作用。
m、气管路系统
它包括进气缓冲器、各级冷却器、各级分离器、排气止回阀及连接管路。
天然气由输送管道进入气缓冲过滤器后，经一级吸气阀吸入一级气缸中进行压缩，压缩后的气体由一级排气阀排出，进入一级冷却分离器进行冷却分离，分离后的气体经管路被二级吸气阀吸入二级气缸中进行压缩。
各级均经压缩，冷却分离，最后从四级液气分离器分离后经止回阀排出，气体即可输送到后处理装置进行净化处理后以供气瓶组集气，供汽车使用。
为了保证安全，防止发生事故，该机除自动控制中的压力保护外，压缩机各级均设有安全阀，当各级气压超过规定值时，安全阀将完全打开。
n、冷却系统
冷却系统的目的主要是对压缩后的气体、气缸及传动系统润滑油进行冷却。
它用来保证压缩机运行和提高经济性、可靠性。
它的组成主要因冷却方式的不同面不同。
冷却方式主要可分为水冷、风冷及混冷。
以水冷为例：
冷却水总进水管分成四路，一路接通一级冷却器，二、三、四路分别接通二级冷却器，三级冷却器和四级冷却器，对压缩气体进行冷却。
从一级冷却器排出的冷却水再进入一、三级气缸和油冷却器，二级冷却器排出的冷却水再进入二、四级气缸，冷却后的各路冷却水管都汇总于总排水管排出压缩外。
在汇水管前各排水管都装有球阀以便随时观察水流情况和控制各水管的水流量。
级间冷却器对压缩后的高温气体进行冷却以使各级进气温度回冷到最低值。
达到节省压缩功的目的。
气缸冷却的目的在于：
改善气缸工作表面的润滑条件；改善气阀工作条件；降低排气温度；消除活塞环因受热而出现的烧结现象；降低或根本消除气阀中的积碳以及使气缸壁的温度均匀化，以减少局部变形。
油冷却器是为了降低润滑油温度使润滑油的粘度保持在一定范围，从而保证好的润滑效果。
o、传动机构油润滑系统
传动机构油润滑系统由曲轴箱油池、粗过滤器、油止回阀、油泵、油冷却器、精过滤器、连接管道及各注油点组成。
压缩机传动机构的润滑是采用强制与飞溅润滑相结合的方法。
润滑油从曲轴箱经粗滤油器、油止回阀、进入齿轮油泵加压后，再经油冷却器冷却，经过精过滤器后，经齿轮油泵送到曲轴内对曲轴销与连杆大头结合面进行润滑，并由连杆再输送到连杆小头与十字头销结合面进行润滑。
压缩机的各级十字头滑道均为飞溅润滑。
从连杆大小头溢出的润滑油，由于离心的作用面飞溅润滑到各级十字头滑道面上。
为了防止润滑油供应不足和过剩，润滑油的工作压力保持为０.２０～０.３５ＭＰａ范围内，当油压低于０.１５ＭＰａ时，能实现油压偏低自动停机。
传动机构循环润滑用油牌号为ＧＢ４４３－８４规定的Ｎ６８机械油。
注意：
换用新油前应用轴承油作为清洗剂，清洗整个循环润滑油管路时，不允许用煤油或类似的油作为清洗剂，以免使新油质量降低。
p、气缸润滑系统
气缸润滑系统由注油器、油止回阀、连接管道及注油点组成。
润滑油在注油器产生的压力作用下，经管道、油止回阀向设在各气缸上的注油点分别注油对气缸进行润滑。
从填料盒油孔流出的油，通过填料盒出油孔用管接头和管接至废油收集。
气缸的润滑采用注油器进行注油润滑，注油器由单独的电机进行传动，柱塞泵是单体式，每个柱塞泵可以单独拆下检修。
柱塞泵分别润滑各级气缸和填料。
气缸润滑用油夏天采用ＧＢ１２９６１规定的Ｌ－ＤＡＢ１５０或ＳＹ１２１６规定的ＨＳ－１９号润滑油；冬天采用ＧＢ１２９６１规定的Ｌ－ＤＡＢ１００或ＳＹ１２１６规定的ＨＳ－１３号润滑油。
注意：
换用新油前应用轴承油作为清洗剂，清洗整个循环润滑油管路时，不允许用煤油或类似的油作为清洗剂，以免使新油质量降低。
q、排污系统
排污系统的目的是为了保证油水分离器中不积累油水污物，保持气体清洁、减小起动载荷。
排污系统按实现形式可分为手动排污和自动排污。
r、平衡系统
设置平衡系统的目的主要是为了缓冲和减少泄漏。
在一、三级和二、四级之间设有平衡腔。
各平衡腔管与进气缓冲器相通。
s、放空系统
压缩机的放空系统是由各级填料外泄漏接点，安全阀泄漏压接点，同轴箱呼吸口放空汇管，放空管路组成。
各接点同各自放空管路连接到室外。
t、仪表显示和控制系统
压缩机的仪表显示由压缩机止的各接点连接到一接座中，接座的各外连接点和机旁仪表柜各相应接点连接，同时与控制系统相连接。
仪表柜上可显示进气压力、各级排气压力、油压、水压、并配有起、停、急停按钮，以便在压缩机旁开、停。
5.5、压缩机的安装
5.5.1、压缩机宜安装于阴凉、远离蒸汽和尘土飞扬之处，地基应和机房墙基及其它设备的基础分离。
5.5.2、安装前必须做好设备基础的夯实工作，按基础图安放好压缩机及辅机橇。
5.5.3、在压缩机机身座孔中穿入地脚螺钉，并装上垫圈及螺母，地脚螺钉下头孔穿入撬棍，机身座下边可垫以楔形斜铁，找水平、找压缩机与电机的同轴度，向地脚螺钉内浇灌上水泥，待干固后，再次以水平仪校验，然后逐次紧固地脚螺钉。
安装时压缩机的飞轮和联轴盘之间应留有４～６ｍｍ的间隙，其不同心度不得大于０.０８ｍｍ，两轴线的平行度在１００ｍｍ长度上不大于０.１ｍｍ。
5.5.4、电动机是安装在导轨上，导轨的安装方法和压缩机的安装方法相同。
5.5.5、机橇安放好后，将地脚螺钉穿过螺孔，装上垫圈及螺母，并校平。
然后将气管路、水管路连接好后，向地脚螺钉孔内浇灌水泥，待干后紧固地脚螺钉。
5.5.6、压缩机若经拆检后再行组装，主要零部件的配合间隙应符合主要配合件装配间隙表的要求。
5.5.7、压缩机附属设备与管路的安装，应符合设计图纸及流程的要求。
5.5.8、压缩机工作的环境温度通常为０℃～４０℃，当环境温度低于０℃时，应采取防冻措施。
5.6、压缩机的装配及拆卸注意事项
5.6.1、装配前应将所有零件清洗干净，当以煤油清洗吸排气阀、气缸、活塞、活塞环、曲轴、轴承、连杆等零件时，必须待煤油充分挥发干后才能装配。
5.6.2、装配时各摩擦面应涂上适量的清洁润滑油。
5.6.3、装配时应检验各主要件的配合间隙及活塞死点间隙，并调整修配到规定的数值（见相应产品说明书主要配合件装配间隙表）。
5.6.4、连杆大、小头瓦在装配前应用涂色法检查配合的贴合情况，其接触面积应保持７５％以上，当接触不良时应刮研，两个连杆螺栓的紧固程度应一致，当间隙调整好后应在螺栓及螺母头部重打对准标记。
5.6.5、安装进、排气阀前，气阀应作煤油渗漏试验，并注意阀片运动是否灵活。
5.6.6、各配合零件若发现有拉毛现象或毛刺等应研光，倒钝后再装配。
5.6.7、曲轴部件从机身外侧装入，再装上外轴承座及齿轮油泵，从机身后窗口装配连杆，从十字头窗口装入十字头。
5.6.8、填料在组装前应彻底清洗后装入气缸。
5.6.9、安装各级活塞于气缸内，装入活塞时应使活塞环的各切口相互错开，并涂以气缸润滑油，为防止活塞杆上螺纹损坏及擦伤填料中的零件，应在活塞杆尾部套上导向套筒。
5.6.10、机身与中间接座装配好，然后再与各气缸体联接。
5.6.11、在装配过程中应特别注意扳紧防松装置，尤其是运动件应特别小心。
5.6.12、润滑及填料注油管路的敷设应沿机组表面整齐排列，应避免急剧转变并尽量减少弯曲次数，弯管时避免敲打；油管须加长时，应采用套管式的焊接加长法；注油管线应使用５～１０％热碱水清洗，然后用热水冲洗，最后用压缩空气吹净后注入气缸润滑油少许，向气缸和填料送油前，应将各注油点拆下，检查其送来的油是否干净，同时注意每根管子装配的严密性，以保证整个油路系统工作可靠。
5.7、拆卸注意事项
5.7.1、机器与地基的连接如果必须拆卸时，应放在最后进行，以免机器倾倒，造成事故。
5.7.2、各零件拆卸后应妥为保存，不得碰伤，螺栓或螺柱与螺母拧下后应按原来的位置配套拧上，以免丢失
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