梁场混凝土浇筑作业指导书Word下载.docx

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4.1内业技术准备2

4.2人员配备2

4.3材料和工具准备3

4.4报验3

五、技术要求3

六、施工工艺流程3

七、施工要求4

7.1浇筑准备4

7.2施工工艺6

7.2.1混凝土拌和7

7.2.2混凝土运输7

7.2.3混凝土浇筑7

7.2.4收尾工作13

7.2.5试件及抽样13

八、人员配置14

九、材料要求15

十、混凝土浇筑机械设备配置15

十一、质量要求15

十二、安全及环保要求17

12.1安全要求17

12.2环保要求18

十三、应急预案18

一、编制目的

编制混凝土浇筑作业指导书的目的就是为了更好的指导施工生产，对混凝土浇筑进行控制，使梁体混凝土符合设计及规范要求。

二、编制依据

（1）《时速350公里高速铁路预制无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）》（通桥（2016）2322A-Ⅱ-1）

（2）《时速350公里高速铁路预制无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）》（通桥（2016）2322A-Ⅴ-1）

（3）《高速铁路预制后张法预应力混凝土简支梁》（TB/T3432-2016）

（4）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）

（5）《铁路混凝土》（TB/T3275-2011）

（6）《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241）

（7）《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）

三、适用范围

本作业指导书适用于中铁XXXXXXXXXXXX预制无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）的混凝土浇筑作业。

四、作业准备

4.1内业技术准备

混凝土浇筑施工前，施工技术人员仔细复核施工图，熟悉箱梁预制实施性施工组织设计、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》、《铁路混凝土》，明确箱梁混凝土浇筑工序的质量要求，并对操作工人作现场交底指导。

4.2人员配备

对混凝土组施工人员进行岗前技术、质量和安全培训，经现场考核合格后上岗。

混凝土浇筑前由领工员和现场技术员清点班组人员到场情况，保证该工序操作人员到齐后方可进行作业。

4.3材料和工具准备

混凝土浇筑前由工程部主管技术员根据施工图纸计算出所需原材料，并同物设部门一起核实所需各种原材料是否准备充足，混凝土拌和、运输和浇筑机械是否工作正常，核实无异后开始浇筑。

4.4报验

完成以上工作后，报请监理验收，监理验收合格后，方可浇筑。

五、技术要求

5.1混凝土浇筑时间控制6小时以内，混凝土输送间隔不大于45min。

5.2前3车做坍落度的测试，测定值符合理论配合比要求，偏差在±

20mm，后面每50m3测定1次；

检查入模含气量，并将其控制在2～4%之间，每50m3测定1次。

5.3模板温度控制在5～35℃之间。

低温时将模板周围用帆布围住，蒸汽升温；

高温时加盖遮阳棚降温或在清晨、傍晚开始浇筑，并对模板外侧进行洒水降温处理。

5.4混凝土入模温度控制在5～30℃，冬季施工时，采取对拌和用水加热、对骨料进行升温等措施；

在夏季炎热时段通过加冰块降低水温来降低混凝土入模温度。

5.5严格控制混凝土分层厚度在30cm内，振捣棒插入间距为30cm。

六、施工工艺流程

图1混凝土浇筑工艺流程图

七、施工要求

7.1浇筑准备

7.1.1各种施工机具的准备：

插入式振捣棒及附着式高频振捣器连接并试振，检查其工作性能，提前对存在问题的振捣器进行更换。

附着式振捣器要连接牢固，认真检查，尤其是底板，避免震动时脱落。

7.1.2对人员、设备、模板、钢筋、预埋件、预留孔等逐项检查，并作好记录；

模板检查包括密封性（避免漏浆）、外模宽度、长度，为后序桥面铺装伸缩缝安装提供保障；

钢筋检查尤其注意端模处钢筋保护层厚度，不合格处及时处理。

7.1.3施工前对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的浇筑正常连续进行；

7.1.4检查存料场的砂、碎石质量是否合格，是否备够用量（至少要够浇筑一片梁的材料），水泥和水的储备是否足够，外加剂溶液是否已准备好。

7.1.5设备及各项工作的操作人员检查试运行。

检查供电情况，必须要有可靠的供电保证才能开始浇筑。

7.1.6为了方便浇筑底板砼，在内模的顶板上设置了下料孔，31.5m模板下料孔布置了两列，每列6个共12个。

施工人员进出内模，从梁端的箱室孔进入，并要提前准备好上箱梁内腔的梯子。

7.1.7为防止砼输送泵出意外，梁场配备2台混凝土输送泵及备用1辆混凝土输送泵车，浇筑前要试运转正常。

7.1.8再次检查钢筋保护层厚度及各种预埋件（对照所列预埋件和预留孔清单，仔细检查模板、支架、钢筋、预埋件的位置和紧固程度以及保护层垫块的位置、数量）；

7.1.9混凝土浇筑施工操作人员全部到位，分工明确，操作人员布置按顶板2组、内箱1组腹板和开高频振捣器2组配备，各组人员包含泵管的拆卸安装和布料、混凝土振捣。

混凝土收面分顶板和底板2个小组。

调试好前后场、箱内外通讯联系，保证整个混凝土输送浇筑的通讯畅通，尤其是浇筑箱底腹板混凝土时，箱内人员对梁顶打振捣棒的人员要指示提醒，随时关注砼浆流到的位置，并指导梁顶面振捣和下料。

7.1.10检查模板的接缝和预留孔洞的接缝情况，端模与底侧模和内模接缝位置采用橡胶密封条封缝，抽拔棒与喇叭口的空隙采用专制限位套封堵严密，避免漏浆。

7.1.11再次检查抽拔棒线形，尤其是端模附近，安装端模时挤弯的抽拔棒要在浇筑前人工向外将其拉顺直。

锚穴处的螺旋筋不得接触抽拔棒。

7.1.12现场试验、测量、记录、测控的布置

进料口、出料口两组试验人员监测现场混凝土质量，测量人员在浇筑中，在外模挂线观测模板情况，顶板抹面和压光时控制高程，试验、测量、温控表格提前准备好。

7.1.13人行道板清理，废弃的钢筋头及其他杂物统一放到固定地点，避免振捣器时滑落造成安全事故。

7.1.14收听天气预报，掌握气温、晴、雨、雪、风等天气情况。

在炎热季节浇筑混凝土时，模外洒水降温，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均低于35℃。

并尽可能安排在傍晚或晚上浇筑混凝土。

在低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时）浇筑混凝土时，冬季采取覆盖台座四周送蒸汽升温措施，保证模板和混凝土温度符合设计和规范标准要求。

7.1.15测温点的布置。

每孔箱梁共布置10个测温点,传感器距离混凝土箱梁表面30cm。

其中梁箱体内布置4个测温点，高度居中；

顶板布置4个测温点，箱内及外部环境各设置1个测温点。

7.2施工工艺

7.2.1混凝土拌和

1、搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，并根据骨料含水率确定施工配合比。

2、开盘前必须对计量系统进行自校。

搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥和矿物掺合料，最后加入所需用水量和液体外加剂，开始搅拌至均匀为止。

从加入全部所需水量和外加剂到从料斗卸料总搅拌时间为150秒。

3、输送混凝土前，使用砂浆润管，砂浆配比选用梁体混凝土配比，只是不加入粗骨料。

禁止砂浆浇筑到箱梁中。

7.2.2混凝土运输

1、混凝土运输采用混凝土罐车运输。

2、罐车到达泵车受料斗时,使运罐车高速旋转20～30s再将混凝土喂入泵车受料斗。

3、泵送混凝土前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道，泵送出来的砂浆不得用于梁体浇筑。

4、混凝土泵开始工作后，中途不得停机。

特殊情况下，停机时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。

5、混凝土泵送完毕后立即彻底清洗管道，直到管道排出清水为止。

6、尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。

从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。

7.2.3混凝土浇筑

（1）灌筑共可分4项基本原则：

①纵向分段：

用2台布料机对称布料，4m/段；

②水平分层：

先底腹板拐角、底板、再腹板、最后顶板，水平分层厚度不大于300mm；

③连续灌筑：

混凝土搅拌车滞留时间不得超过45分钟，梁体混凝土灌筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝；

④一次完成：

灌筑总时限不超过6h。

梁体灌筑由两台布料半径19米的布料机置于梁体同侧1/4、3/4处，每台布料机负责箱梁一侧的混凝土摊铺，箱梁两侧对称均衡布料。

具体布料步骤见下图：

步骤

下料顺序

第一步

从距离梁端A为5m位置开始，向A端推进

第二步

从A端向B端推进，至距离B端7m处

第三步

从距离B端5m处向B端推进，后再由B端向A推行至距离B端7m处

第四步

重复前3步，注意分层厚度不大于30cm

（2）浇筑要点

混凝土浇筑要点概括为“先拐角、再部分底板、再腹板、补平底板、最后顶板”。

两侧腹板的混凝土高度需保持一致，详见下图。

3）底板浇筑

底板浇筑时从腹板及内模顶板的布料孔下料，用插入式振捣器振捣。

首先浇筑底腹板倒角处混凝土，也就是从底模往上0cm～70cm部分混凝土，采用插入式振动棒捣固密实，高频振捣器辅助振捣。

第1区域从左端向右端浇筑距端头8m远，然后由右端头向中间浇筑剩下的8m。

为了保证支座板处混凝土振捣密实，在端模上开孔对支座板处进行振捣，并且在支座下面的底模下方安置附着式振捣器加强振捣。

由于浇筑速度过快、或者混凝土坍落度过大以及振捣棒插入下一层混凝土过深，引起已浇腹板坍塌，导致底板翻浆，应急处理主要有以下措施：

、停止此位置处的腹板浇筑振捣；

、翻浆的混凝土运到底板低位置处或清理出底板；

、严格控制再浇混凝土的分层高度；

、严格控制插入式振捣器插入下层混凝土的深度，为5cm～10cm；

、控制混凝土的浇筑速度；

底板浇筑中要随时检查预埋件的位置和稳定情况，出现问题及时解决。

（4）腹板

腹板振捣过程以插入式振捣棒为主，高频侧振为辅。

侧振要短振、勤振（每次15秒左右）。

为了保证腹板各层混凝土振捣密实，要在振捣棒上画好油漆刻度标识线，一层混凝土下料前的腹板深度和振捣该层混凝土时下棒的深度基本一致，保证该层混凝土浇筑过程必须受到振捣。

混凝土分层浇筑、分层振捣，每层浇筑厚度不超过30cm，通过测量深度检测各层实际浇筑厚度，以保证各层的分层厚度。

（方法：

由现场技术员用做了标记的花竿在布料处试探，当深度达到要求后指挥布料机向前走。

）必须保证两侧腹板对称、等高向前浇筑，两侧腹板混凝土面高差不得大于30cm。

（5）顶板

两台布料杆同时从梁一端向另一端推进，前后错开以保证相互有工作面。

同时注意在横桥向布料先后是：

两翼缘外侧向中心线浇筑混凝土。

采用插入式振动棒振捣，插入式振捣棒垂直点振，不得平拉，不得接触模板，并防止过振、漏振，振捣点按平面30×

30cm间距布设。

梁面采用振动棒振捣为主，整平机将排水大面平整出来，最后人工用铝合金刮尺和铁板收浆抹面。

注意振平机用前必须测量班指导调整坡面。

人工收面时候排水面的变坡线要绷紧钢丝用来指导混凝土收面高程。

收面时注意将多余灰浆用桶提走，防止梁面砂浆聚集开裂。

预埋件、预留筋周围混凝土布料、振捣、复位和观测：

在离预埋件、预留筋周围进行混凝土布料和振捣，在振捣过程中严禁触碰预埋件、预留筋、制孔抽拔棒，振捣后即对预埋件进行观测，当发现偏离时立即进行调整。

避免浇筑过程中钢筋上浮，保证顶板保护层厚度。

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