底座板总结Word文档下载推荐.docx
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4879.81m
9000m
125mm
440m
3
DK93+624.18～DK94+725.29
1101.11m
10000m
110mm
400m
1.3工艺总流程框图
见图一
1.4主要工程数量
材料
单位
数量
备注
底层土工布
延米
25426
滑动层
上层土工布
土工膜
4
硬泡沫塑料板
m2
6750
5
底座板钢筋
t
3600
6
后浇带连接器
套
188
7
C30混凝土
m3
16165
2．底座板施工
2.1施工准备
①设标网的复测。
主要复测各网点之间的相对几何关系。
对有疑问的网点作好标记，在复核无误后方可使用。
②梁顶几何要素复核。
对梁顶高程、中线位置、梁缝处的相对高差等几何要素进行复核，不满足无砟轨道施工要求的，及时报告和处理。
③沿底座板两侧（略宽于模板外缘处，与底座板边缘形成一个固定距离）测设标记点（一般每6.5m一对），测量并确定各标记点高程及平面相对位置（与中线）。
然后用墨线弹出标记线。
见图二：
图二
④在梁缝处的梁面上，标识里程墩号。
并使用钢丝刷、高压风嘴清理齿槽和齿槽预埋螺母。
⑤清理梁面，保证两布一膜铺设时无杂物。
2.2后浇带凿毛
后浇带内砼面浮浆需清理干净，凿毛凿至新鲜砼面。
并清理干净。
凿毛时需注意切勿破坏剪力钉螺栓丝扣，导致影响后续工作进展。
剪力钉螺栓口要提前清理干净，再用面纱或塑料盖封堵。
见图三
图三
2.3剪力钉安装
剪力钉是底座板与梁体锚固的重要结构物，安装时必须按照设计要求安装，扭矩力大于300N·
M且丝扣深度大于42mm。
由于梁面标高不一定非常准确，导致剪力钉高低不平，因此在剪力钉安装时可适当进行调整，剪力钉顶部与上网片筋偏差不大于10mm。
见图四：
图四
2.3滑动层及硬泡沫塑料板施工
①硬泡沫塑料板铺设
经复核梁缝处两梁端加高平台相对高差小于10mm，开始铺设硬泡沫塑料板。
见图五、图六：
图五
图六：
硬泡沫塑料板铺设示意图
硬泡沫塑料板规格尺寸按长度1.45m横向分块，在桥梁横向阶梯搭接，确保拼接后的板缝密贴不留空隙，在梁缝边缘向两侧设泡沫板对接缝。
硬泡沫塑料板采用与之不相溶的粘结剂与梁端加高平台粘接。
硬泡沫塑料板铺设完成后，再在其梁面接缝处顶面上铺设一镀锌钢板，横向长度2.95m，厚3mm，宽20cm。
如发现泡沫板破损，进行更换，重新铺设。
②滑动层铺设
“两布一膜”滑动层自剪力齿槽内测边缘起，连续铺设至下一孔梁的硬泡沫塑料板上表面内侧边缘。
在梁两端左、右各1.45m范围内的加高平台上设置一层5cm厚的硬泡沫塑料板（弹簧板），泡沫板与桥面通过胶合剂粘贴。
施工前准备。
铺设滑动层前，使用洁净高压水及高压风冲洗桥面，确保底座板区域无砂石等颗粒后，在梁顶上用墨线弹出左右线滑动层的铺设区域及胶水的涂刷区域，见图七：
图七：
滑动层及胶水带平面图
铺设第一层土工布：
在划线区域内均匀涂刷一层聚氨酯胶水，其厚度由试验确定，以确保胶水不被土工布完全吸收为原则。
从梁体剪力齿槽内侧边缘开始向下一片梁剪力齿槽边缘平整展开土工布卷材。
两布一膜铺设宽度为3.05m，保证其宽出底座板每侧5cm。
土工布如需对接时，对接缝横向30cm范围满涂胶水，并保证土工布的纵向长度不小于5m。
铺设聚乙烯薄膜：
第一层土工布铺完且待胶水干后，在第一层土工布上洒水湿润，铺设聚乙烯薄膜，使薄膜可以粘附在底层土工布上，做到密贴平整不起皱。
如需要时，薄膜可以以熔接方式对接，但必须保证纵向长度不小于5m。
铺设第二层土工布：
在聚乙烯薄膜上，平整展开第二层土工布。
铺设要求：
确保无砂石颗粒夹入滑动层中，如发现滑动层破损，进行更换，重新铺设。
见图八：
图八：
滑动层铺设示意图
2.4混凝土垫块
钢筋安装前，在滑动层布置底部宽度不小于50mm的混凝土保护层垫块，防止滑动层点状受压而破损；
垫块高度应满足钢筋保护层厚度要求；
垫块横断面可做成矩形和梯形；
沿线路纵向每延米范围内，垫块与滑动层的接触面积不应小于0.185平方米；
垫块强度以不低于本体混凝土的设计强度为准。
见图九：
图九
2.5钢筋施工
齿槽剪力筋：
采用HRB335钢筋，在加工场车丝并焊接钢板。
在钢筋笼安装前完成安装。
钢筋笼及后浇带连接器：
在钢筋加工场集中制作，钢筋笼出场前进行尺寸、规格等各项检查，签证合格后，运输至桥下采用悬臂龙门吊垂直提升至桥面安装。
底座板后浇带的钢筋连接器由一块4cm厚钢板和两侧的精轧螺纹钢筋构成。
一边精轧螺纹钢筋通过焊接在钢板上的螺帽与钢板相连，另一边精轧螺纹钢筋穿过预留孔，用分置于钢板两边的螺母与钢板连接。
除了穿过预留孔的钢筋及螺帽外，连接器的其他部分在出场前安装到钢筋笼上，在桥上钢筋笼安装好后，安装预留孔钢筋完成两段钢筋笼的连接。
见图十：
图十：
混凝土后浇带连接器
2.6底座板模板
我部施工范围最大的曲线超高为145mm
侧模采用组合钢模，满足普通地段和超高地段的模板拼装需要。
侧模采用槽钢组合而成，为实现曲线外侧超高，可设计为可调高形式。
槽钢与槽钢间用螺栓进行法兰连接，中间加垫薄橡胶皮防止露浆。
为方便工人直接抬移安装，侧模一般设计为3m长，重约60kg。
直线段端模采用钢板改制，曲线段端模采用竹胶板开槽，保证后浇带精轧螺纹钢筋通过，浇筑混凝土前用塑料薄膜、棉纱等物将开口封堵严实，制作具体尺寸不同的端模板适应不同超高地段。
见图十一：
图十一
每次模板安装前，对模板面进行除锈打磨并涂刷脱模剂。
模板安装时，由轨道设标网控制模板的平面位置，并在模板上每隔5m，标出底座板顶面高程控制点。
外侧模支撑在防撞墙上。
确保安设平顺，接缝严密。
侧向挡块橡胶支座对侧边平整度要求非常严格，模板安装时，通过现场配置，避免在侧向挡块区域设置模板缝。
模板安装要求：
平面位置偏差10mm，相邻模板错台1mm。
见图十二：
图十二
2.7测温电偶
为了能够计算纵连时底座板的温度，在一些浇筑段的横断面的中间，预埋温差电偶（镍–铬–镍），用于测量构件的温度。
温度测量位置的布置如下所示：
临时端刺或端刺区：
每条轨道上各端刺各设置一个，2x1＝共2个；
在常规区：
每条轨道上，每公里设置一个；
例如在3km长的常规区，共设置：
3x2=6个。
2.8混凝土浇筑
底座板混凝土一次浇筑长度可包含一个、三个或五个固定连接（齿槽）。
底座板的混凝土浇筑段应该两线同时进行。
浇筑后，其在纵连前，每个浇筑段只有一个位于中部的剪力齿槽与桥梁进行浇筑固定连接。
底座板采用低弹性模量C30砼。
混凝土按施工选配的配合比进行配制，混凝土施工前对采用的原材料如砂、石、水泥、水、外加剂等按试验规程抽样检验，合格方准使用，严禁不合格品用于施工当中。
混凝土在搅拌站拌制完成后，采用混凝土运输车运抵施工现场，通过混凝土汽车泵输送至浇注点模板内，混凝土运输及输送过程中严格控制坍落度和搅拌时间严防离析和泌水现象发生，对运抵工地时混凝土进行现场检验，并按规定做好试块。
混凝土的坍落度控制在14～18cm之间。
见图十三：
图十三
混凝土浇注时，浇筑时必须从一个后浇带到另一个后浇带进行施工。
泵车的出料口距混凝土表面高度不得大于1米，从一端往另一端一次浇注成型，中间不得预留施工缝。
浇筑过程中，首先人工将砼面大致摊平；
然后用小直径插入式振捣棒振捣，快插缓拔，插棒间距为1.5倍有效振捣范围，振动棒不能触碰模板；
最后表面采用振动提浆机振捣成型。
并用刮尺刮平，在混凝土终凝前，用拉毛器进行拉毛表面。
见图十四：
图十四
混凝土表面高程控制通过模板顶面标高进行控制，在混凝土初凝前通过3m铝合金直尺检验及时进行处理，确保混凝土表面标高和平整度。
混凝土施工过程中严防钢筋踩踏变形，保证保护层厚度符合要求。
施工后需满足：
中线位置允许偏差为±
20mm；
顶面高程允许偏差为±
5mm；
宽度允许偏差为+15，0；
平整度允许偏差为7mm/4m。
2.9混凝土养护
混凝土施工完成终凝后，由专人及时覆盖，覆盖采用薄膜及土工布养护，保湿养生，待混凝土同条件养护试件强度达到5Mpa后，拆除模板。
拆模时严防强拉硬拽模板和撬棍强行硬撬、防止防水层、混凝土表面受损和模板变形。
见图
十五、十六：
图十五
图十六
3．质量保证措施
①混凝土浇筑前检查模板是否支撑牢固，严禁踩踏碰撞已立好的模板。
②混凝土浇筑前控制好混凝土的坍落度，震捣需密实，防止漏震、漏浆产生猫洞。
③混凝土浇筑时出料口距混凝土表面高度不大于1m。
④混凝土施工过程中严防钢筋踩踏变形，保证保护层厚度符合要求。
⑤混凝土初凝前通过3m铝合金直尺检验及时进行处理，确保混凝土表面标高和平整度。
4．安全施工及环境保护
①施工人员禁止站在防撞墙外的桥面边缘，每两公里应设置具有安全保障的垂直通道（人行步梯）。
②不得随意向桥下乱扔杂物杂件，垃圾清扫成堆后专门安排清理下桥。
③施工场地内严禁烟火，防止引起火灾或烧破滑动层。
配备必要的灭火器。
④上场机械工具必须按照相关文明施工的相关规定进行检验及标识，且整洁。
⑤底座板浇筑完对桥面进行及时清洗整理，避免积水或漫流。
⑥施工用物品在桥梁上必须堆放整齐。
施工机械及时养护，保持整洁。
⑦各施工班组内设置不少于1名的专职安全员，专门负责本工班的现场安全管理工作，对作业人员的安全行为进行监控、指导。
⑧对机械操作人员、运输车司机、普通作业人员进行岗前安全教育培训，提高安全意识，掌握安全基本知识和技能，做到持证上岗。
⑨对操作人员配备必要的安全防护用品。
⑩涉及到施工用电，必须按照用电的相关规定，做到一机一闸一漏一保护。
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