完整版电梯导轨支架和导轨安装工艺标准docWord文件下载.docx
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2.2.1小型卷扬机、电焊机、手砂轮、电锤、尼龙绳（提轨道用）、钢丝
绳索（固定滑轮用）、滑轮、电焊工具、榔头、扳子、錾子、钢板尺、钢盒尺、
塞尺、找道尺、铁锹、小铲、水桶、小灰桶、油石、对讲机（或耳机电话）。
2.3作业条件：
2.3.1梯井墙面施工完毕，其宽度、深度（进深）、垂直度符合施工要求。
底坑要按设计标高要求打好地面。
2.3.2电梯施工用脚手架既要符合有关的安全要求，承载能力≥2.5kPa
（≈250kgf/m2），又要符合安装轨道支架和安装轨道的操作要求。
2.3.3井道施工要用36V以下的低压电照明。
每部电梯井道要单独供电（用
单独的开关控制），且光照亮度要足够大。
2.3.4上、下通讯联络设备要调试好。
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2.3.5厅门口、机房、脚手架上、井道壁上无杂物，厅门口、机房孔洞要有相应的防护措施，以防止物体坠落梯井。
2.3.6要在无风和无其它干扰情况下作业。
3操作工艺
3.1工艺流程：
确定导轨支架位置→安装导轨支架→安装导轨→调整导轨
3.2确定导轨支架的安装位置：
3.2.1没有导轨支架预埋铁的电梯井壁，要按照图纸要求的导轨支架间距
尺寸及安装导轨支架的垂线来确定导轨支架在井壁上的位置。
3.2.2当图纸上没有明确规定最下一排导轨支架和最上一排导轨支架的位
置时应按以下规定确定：
最下一排导轨支架安装在底坑装饰地面上方1000mm的相
应位置。
最上一排道架安装在井道顶板下面不大于500mm的相应位置。
3.2.3在确定导轨支架位置的同时，还要考虑导轨连接板（接道板）与导
轨支架不能相碰。
错开的净距离不小于30mm（图5-11）。
图5-11
3.2.4若图纸没有明确规定，则以最下层导轨支架为基点，往上每隔2000mm
为一排导轨支架。
个别处（如遇到接道板）间距可适当放大，但不应大于2500mm。
3.2.5长为4m以上（包含4m）的轿厢导轨，每根至少应有两个导轨支架。
4m至3m长的轿厢导轨可不受此限，但导轨支架间距不得大于2m。
如厂方图纸有要
求则按其要求施工。
3.3安装导轨支架：
根据每部电梯的设计要求及具体情况选用
下述方法中的一种。
3.3.1
电梯井壁有预埋铁：
3.3.1.1
清除预埋铁表面混凝土。
若预埋铁打在混凝土井壁内，则要从混
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凝土中剔出。
3.3.1.2按安装导轨支架垂线核查预埋铁位置，若其位置偏移，达不到安
装要求，可在预埋铁上补焊铁板。
铁板厚度δ≥16mm，长度一般不超过300mm。
当长超过200mm时，端部用不小于φ16的膨胀螺栓固定于井壁。
加装铁板与原预埋铁搭接长度不小于50mm，要求三面满焊（图5-12）。
图5-12
3.3.1.3安装导轨支架：
（a）安装导轨支架前，要复核由样板上放下的基准线（基准线距导轨支架平面1～3mm，两线间距一般为80～100mm，其中一条是
以导轨中心为准的基准线，另一条是安装导轨支架辅助线（图5-13）。
（b）测
出每个导轨支架距墙的实际高度，并按顺序编号进行加工；
（c）根据导轨支架中心线及其平面辅助线，确定导轨支架位置，进行找平、找正。
然后进行焊接；
（d）整个导轨支架不平度应不大于5mm；
图5-13
（e）为保证导轨支架平面与导轨接触面严实，支架端面垂直误差小于1mm（图
5-14）；
（f）导轨支架与预埋铁接触面应严密，焊接采取内外四周满焊，焊接
高度不应小于5mm。
焊肉要饱满，且不能有夹渣、咬肉、气孔等。
3.3.2用
膨胀螺栓固定导轨支架：
混凝土电梯井壁没有预埋铁的情况多使用膨胀螺
栓直接固定导轨支架的方法。
使用的膨胀螺栓规格要符合电梯厂图纸要求。
若厂
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家没有要求，膨胀螺栓的规格不小于φ16mm。
图5-14
3.3.2.1打膨胀螺栓孔，位置要准确且要垂直
于墙面，深度要适当。
一般以膨胀螺栓被固定后，护
套外端面和墙壁表面相平为宜（图5-15）。
3.3.2.2若墙面垂直误差较大，可局部剔修，
使之和导轨支架接触面间隙不大于1mm，然后用薄垫
片垫实（图5-16）。
图5-15
图5-16
3.3.2.3
导轨支架编号加工。
3.3.2.4
导轨支架就位，并找正找平。
将膨胀螺栓紧固。
3.3.3
用穿钉螺栓固定导轨支架：
3.3.3.1
若电梯井壁较薄，不宜使用膨胀螺栓固定导轨支架且又没有预埋
铁，可采用井壁打透眼，用穿钉固定铁板（δ≥
16mm）。
穿钉处，井壁外侧靠墙
壁要加100×
100×
12（mm）的垫铁，以增加强度。
见图5-17，将导轨支架焊接在铁板上。
图5-17
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3.3.3.2加工及安装导轨支架的方法和要求完全同有预埋铁的情况。
3.3.4用混凝土筑导轨支架：
梯井壁是砖结构，一般采用剔导轨支架孔洞，
用混凝土筑导轨支架的方法。
3.3.4.1导轨支架孔洞应剔成内大外小，深度不小于130mm（图5-18）。
图5-18
3.3.4.2导轨支架编号加工，且入墙部分的端部要劈开燕尾（图5-19）。
图5-19
3.3.4.3用水冲洗孔洞内壁，使尘渣被冲出，洞壁被润湿。
3.3.4.4筑导轨支架用的混凝土用水泥、砂子、豆石按1∶2∶2的体积比加
入适量的水搅拌均匀制成。
筑导轨支架时要用此混凝土将孔洞填实。
支架埋入
墙内的深度不小于
120mm，且要找平找正。
3.3.4.5导轨支架稳筑后不能碰撞，常温下经过6～7天的养护，达到规定
强度后，才能安装导轨（轨道）。
3.3.4.6对于导轨支架的水平误差要求同前。
3.4安装导轨：
3.4.1从样板上放基准线至底坑（基准线距导轨端面中心2～3mm），并进
行固定（图5-20）。
3.4.2底坑架设导轨槽钢基础座，必须找平垫实，其水平误差不大于
1/1000。
槽钢基础座位置确定后，用混凝土将其四周灌实抹平。
槽钢基础两端用
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来固定导轨的角钢架，先用导轨基准线找正后，再进行固定（图5-21）。
3.4.3若导轨下无槽钢基础座，可在导轨下边垫一块厚度δ≥12mm，面积为200mm×
200mm的钢板，并与导轨用电焊点焊（图5-22）。
3.4.4对用油润滑的导轨，需在立基础导轨前将其下端距地平40mm高的一段工作面部分锯掉，以留出接油盒的位置（图5-23）。
3.4.5在梯井顶层楼板下挂一滑轮井固定牢固。
在顶
层厅门口安装并固定一台0.5t的卷扬机（图5-24）。
3.4.6吊装导轨时要采用双钩勾住导轨连接板（图
5-25）。
图5-23若导轨较轻且提升高
度不大，可采用人力，使用φ≥16尼龙绳
代替卷扬机吊装导轨。
3.4.7若采用人力提升，须由下而
上逐根立起。
若采用小型卷扬机提升，可
将导轨提升到一定高度（能方便地连接导
轨），连接另一根导轨。
采用多根导轨整
体吊装就位的方法，要注意吊装用具的承
载能力，
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一般吊装总重不超过3kN（≈300kg）整条轨道可分几次吊装就位。
3.5调整导轨（轨道）：
3.5.1用钢板尺检查导轨端面与基准线的间距和中心距离，
如不符合要求，应调整导轨前后距离和中心距离，然后再用找道
尺进行细找。
3.5.2用找道尺检查、找正导轨（图5-26）。
3.5.2.1扭曲调整：
将找道尺端平，并使两指针尾部侧面
和导轨侧工作面贴平、贴严，两端指针尖端指在同一水平线上，
说明无扭曲现象。
如贴不严或指针偏离相对水平线，说明有扭曲
现象，则用专用垫片调整导轨支架与导轨之间的间隙（垫片不允
许超过三片）使之符合要求。
为了保证测量精度，用上述方法调
整以后，将找道尺反向180°
，用同一方法再进行测量调整，直
至符合要求。
图5-26
3.5.2.2调整导轨垂直度和中心位置；
调整导轨位置，使其端面中心与基
准线相对，并保持规定间隙（如规定3mm）（图5-27）。
3.5.2.3找间距：
操作时，在找正点处将长度较导轨间距L小0.5～1mm的找
道尺端平，用塞尺测量找道尺与导轨端面间隙，使其符合要求。
（找正点在导轨
支架处及两支架中心处。
）两导轨端面间距L（图5-28），其偏差在导轨整个高度上应符合表5-3要求。
两导轨端面间距的偏差要求表5-3
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电梯速度
2m/s以上
2m/s以下
轨道用途
轿厢
对
重
轿
厢
偏差不大于（mm）
+1
+2
-0
述三条必须同时调整，使之达到要求。
3.5.3
修正导轨接头处的工作面
3.5.3.1
导轨接头处，导轨工作面直线度可用
500mm钢板尺靠在导轨工作
面，用塞尺检查a、b、c、d处（见图5-29），均应不大于表5-4的规定（接头处对准钢板尺250mm处）。
导轨工作面直线度允许偏差
表5-4
导
轨
连
接处
a
b
c
d
不
大
于
（mm）
0.15
0.06
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3.5.3.2导轨接头处的全长不应有连续缝隙，局部缝隙不大于0.5mm（图
5-30）。
3.5.3.3两导轨的侧工作面和端面接头处的台阶应不大于0.05mm（图5?
1）。
对
台阶应沿斜面用手砂轮或油石进行磨平，磨修长度应符合表5-5的要求。
台
阶
磨
修
长
度
表5-5
电梯速度（m/s）
3m/s以上
3m/s以下
修整长度（mm）
300
200
4质量标准
4.1保证项目：
4.1.1导轨安装牢固，相对内表面间距离的偏差和两导轨的相互偏差必须
符合表5-6要求。
4.1.2当对重（或轿厢）将缓冲器完全压缩时，轿厢（或对重）导轨长
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