浅谈数控车床的对刀方法数控毕业论文Word文档格式.docx

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在学校的时候，总认为自己所学的知识上虽说不上精通，但起码操作等方面都有着一定的信心。

工作进入公司后才发现自己其实真正会的很少，动手做的很少，不会的却很多，发觉所学习到的知识远远跟不上社会发展所需要的。

我所在万向集团是一家以乡镇企业为主体的企业集团，始创于1969年。

现已发展成为国家120家试点企业集团和520户重点企业之一，位列中国民营企业竞争力排行第7位，在全国企业500强中，万向列第122位。

目前总资产超过100亿元，员工31800余名。

万向以生产专业化、产品系列化为基础，实现了产品走出去——人员走出去——企业走出去，成为中国最大的汽车零部件制造企业，主导产品国内占有率达65%以上，公司专业生产底盘及悬架系统、汽车制动系统、汽车传动系统等汽车系统零部件及总成，是国内最大的独立汽车系统零部件专业生产基地之一。

公司底盘业务拥有目前国内唯一的模块化底盘技术，具有较高的技术壁垒，行业竞争力突出。

此外，国家在新的产业政策中进一步明确了“鼓励和培育一批有比较优势的零部件企业实现规模化生产并进入国际汽车零部件全球采购体系，国际OEM市场机会将进一步增大，汽车零部件产业重组联合步伐必将加快，公司的市场前景更加广阔。

武汉万向汽车制动器有限公司是由万向集团与国营第九六O三厂合资成立的专业生产汽车盘式制动器、各类独立悬挂式前桥的企业。

我公司主要为神龙\长丰\海马\哈飞\昌河\长城等主机厂配套.

数控车床用于加工各种回转表面和回转体的端面。

如车削内外圆柱面、圆锥面、环槽及成形回转表面，车削端面及各种常用的螺纹，配有工艺装备还可加工各种特形面。

我们现所在的装配部机加组主要生产标志206后轮毂，爱丽舍后轮毂，标志307后制动盘和307转向节，N68后制动盘等几种品种。

因产品的特性决定了公司大部分机床都是车床。

所以对我们对车床也有了更多的认识。

对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。

对刀的准确性决定了零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。

通过几个月实践、学习、探索所得的经验现对数控车床常用的“试切对刀法”的原理及对刀思路，手动试切对刀方法有了更深的了解和认识。

为改进其对刀精度，根据“自动试切→测量→误差补偿”的思路，总结出了用程序控制的自动试切法，小结了四种精确对刀方法。

因水平有限，错误,不足之处望批评指出。

一、数控车试切对刀法的原理及对刀思路

深入理解数控车床的对刀原理对于保持清晰的对刀思路、熟练掌握对刀操作以及提出新的对刀方法都具有指导意义。

对刀的实质是确定随编程而变化的工件坐标系的程序原点在唯一的机床坐标系中的位置。

对刀的主要工作是获得基准刀程序起点的机床坐标和确定非基准刀相对于基准刀的刀偏置。

试切法对刀的原理与思路：

使用FANUC0I-TC系统.数控车床常用的“试切对刀法”的原理及对刀思路手动试切对刀方法；

以工件右端面中心为程序原点，用G92指令设定工件坐标系；

直径编程，程序起点H的工件坐标为（100，50）；

刀架上装四把刀：

1号刀为90°

外圆粗车刀、2号基准刀为90°

外圆精车刀、3号刀为切断刀、4号刀为60°

三角螺纹刀（全文所举实例均与此相同）。

如图1所示，基准刀按照“手动试切工件的外圆与端面，分别记录显示器（CRT）显示试切点A的X、Z机床坐标→推出程序原点O的机床坐标→推出程序起点H的机床坐标”的思路对刀。

根据A点与O点的机床坐标的关系：

XO=XA－Φd，ZO=ZA，可以推出程序原点O的机床坐标。

再根据H相对于O点的工件坐标为（100,50），最后推出H点的机床坐标：

XH=100－Φd，ZH=ZA+50。

这样建立的工件坐标系是以基准刀的刀尖位置建立的工件坐标系。

1手动试切对刀

如图2所示，由于各刀装夹在刀架的X、Z方向的伸长和位置不同，当非基准刀转位到加工位置时，刀尖位置B相对于A点就有偏置，原来建立的工件坐标系就不再适用了。

此外，每把刀具在使用过程中还会出现不同程度的磨损，因此各刀的刀偏置和磨损值需要进行补偿。

获得各刀刀偏置的基本原理是：

各刀均对准工件上某一基准点（如图1的A点或O点），由于CRT显示的机床坐标不同，因此将非基准刀在该点处的机床坐标通过人工计算或系统软件计算减去基准刀在同样点的机床坐标，就得到了各非基准刀的刀偏置。

2刀具的偏置和磨损补偿

受多种因素的影响，手动试切对刀法的对刀精度十分有限，将这一阶段的对刀称为粗略对刀。

为得到更加准确的结果，如图3所示，加工前在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序，通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路，反复修调基准刀的程序起点位置和非基准刀的刀偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求，将这一阶段的对刀称为精确对刀。

由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。

综合这两个阶段的对刀，试切法对刀的基本操作流程如下：

用基准刀手动试切得到对刀基准点的机床坐标→人工计算或自动获得各非基准刀的刀偏置→

基准刀处于大概的程序起点位置→基准刀反复调用试切程序，测量尺寸后，以步进或MDI方式移动刀架进行误差补偿，修正其程序起点的位置→非基准刀反复调用试切程序，在原刀偏置的基础上修正刀偏置→基准刀处于准确的程序起点不动。

二、几种对刀方法小结

1 

对刀仪自动对刀 

现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大提高对刀精度。

由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。

需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。

下述每种方法的对刀准备工作均相同：

在系统MDI功能子菜单下按offset键，进入刀偏表；

用▲、键移动蓝色亮条到各刀对应的刀偏号位置，按0键；

将刀偏号为#0000、#0001、#0002、#0003、#0004的X偏置、Z偏置的数据均修改为零，再按下offset键。

2.选定基准刀为标准刀，自动设置刀偏置法

对刀步骤如下：

（1）用▲、键移动蓝色亮条对准2号基准刀的刀偏号#0002位置处，设置2号刀为标准刀具，所在行变成红色亮条。

（2）用基准刀试切工件右端面，记录试切点A的Z机床坐标；

试切工件外圆，记录A点的X机床坐标，退刀后停车，测量已切削轴段外径ΦD。

（3）基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回A点，在刀偏表的试切直径和试切长度栏内分别输入ΦD和零。

（4）退刀，选择非基准刀的刀号手动换刀，让各非基准刀的刀尖分别在主轴转动下通过“点动+步进”方式目测对准A点，然后分别在相应刀偏号的试切直径栏和试切长度栏内输入ΦD和零，则各非基准刀的刀偏置会在X、Z偏置栏处自动显示。

（5）基准刀重回A点后，MDI运行“G91G00/或G01X[100-ΦD]Z50”，使其处于程序起点位置。

3.将基准刀在对刀基准点处坐标置零，自动显示刀偏置法

如图1所示，对刀步骤如下：

（1）与前述步骤

（2）相同。

（2）基准刀按记录值通过“点动+步进”方式重回试切点A。

（3）在刀补X偏置所在格输入0选择归零软键,同理使“Z轴置零”，则CRT显示的“相对实际坐标”为（0，0）。

（4）手动换非基准刀，使其刀尖目测对齐A点，这时CRT上显示的“相对实际坐标”的数值，就是该刀相对于基准刀的刀偏置，用▲、键移动蓝色亮条到非基准刀的刀偏号，分别将其记录并输入到相应位置。

（5）与前述步骤（5）相同。

4.多刀试切外圆轴段，人工计算获得刀偏置法

如图6所示，系统在手动状态下对好1、2、4号刀，并切出一个台阶轴，分别记录各刀切削终点（如图6中F、E、D点）的机床坐标，并测量各段的直径和长度。

换3号切断刀，切一退刀槽，以切断刀的右尖点对刀，记录B点坐标，测量图示的ΦD3和L3。

获得了上述数据后，根据各刀对应的F、E、D、B点与程序原点O的坐标增量关系，可知基准刀的程序起点的机床坐标为（X2-ΦD2+100，Z2-L2+50）；

而且可以推出各非基准刀对应程序原点的机床坐标并通过人工计算获得刀偏置，计算方法如表1所示，将记录值和计算值填入相应空格处。

这里要注意：

试切长度是指工件坐标零点至试切终点之间Z方向的有向距离，按坐标轴方向确定正、负方向。

图6多刀手动试切示意图

表1非基准刀的刀偏置计算表

此法试切过程简单，省去了目测对齐试切点的步骤，但刀偏置需要人工计算获得。

如果将含计算公式的计算表打印出来，数值填入其对应空格内计算，就能很快算出刀偏置。

5.多刀自动对刀法

上述对刀方法均为相对刀偏法。

有些系统经过专业人员进行参数的设定和系统调试，还可以让用户选择“绝对刀偏法”对刀。

绝对刀偏法在加工程序编制上与前述相对刀偏法略有不同，不必要用G92或G54建立工件坐标系，也不用取消刀补.其对刀步骤如下：

系统回零后，如图6所示，让各刀分别手动试切一圆柱段，测量直径与长度尺寸后，按图7所示填入在各刀对应刀偏号的试切直径于试切长度栏内，依据在“多刀试切外圆轴段，人工计算获得刀偏置法”中讲述的原理，系统软件能自动算出各刀对应程序原点的机床坐标，从而达到自动对刀的目的。

这种对刀方法最快捷，特别适合于工业生产。

三、几种精确对刀方法小结

精确对刀阶段总的思路是“自动试切→测量→误差补偿”。

误差补偿分两种情况：

对于基准刀MDI运行或步进移动刀架补偿其程序起点位置；

对于非基准刀补偿其刀偏置或磨损值。

1.基准刀修正程序起点位置后，再单独修调各非基准刀刀偏置法

如图3所示，对刀步骤如下：

（1）基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置，将各非基准刀刀偏置输入到刀偏表的相应位置。

（2）调用加工ΦD2×

L2的O1000程序试切。

（3）测量切削轴段的直径与长度，与程序指令值比较，求出误差。

（4）步进移动或MDI运行误差值，修调程序起点位置。

（5）根据测量尺寸，动态修改O1000程序下划线的指令数值并保存程序，重复步骤

（2）、（3），直至基准刀程序起点被修正在精度允许范围内为止，记录修正后程序起点的机床坐标并将坐标置零。

（6）分别调用O1001（1、4号刀）、O1002（3号刀）程序试切，测量各段直径ΦDi和长度Li（i=1，4，3）。

（7）按表3所示方法进行误差补偿。

（8）重复步骤（6）至步骤（7），直至加工误差在精度范围内，基准刀停在程序起点位置不再移动。

表3自动试切圆柱轴段的实际测量尺寸与程序指令值的误差补偿举例（单位：

mm）

2.各刀分别修调程序起点位置法

此法的对刀原理为：

各刀均修正其程序起点位置，从而间接保证对准同一程序原点位置。

（1）2号基准刀处于粗略对刀后的程序起点位置，且将各非基准刀刀偏置记录后均修改为零。

（2）至（5）步与第一种精确对刀方法的同序号的对刀步骤相同。

（6）分别换非基准刀，把粗略对刀记录的刀偏置当作非基准刀程序起点的相对坐标，调用O1000程序试切，分别测量各段直径ΦDi和长度Li（i=1，4，3），与程序指令值比较，求出差值。

（7）步进移动或MDI运行刀架进行误差补偿，分别修调各非基准刀的程序起点位置。

（8）重复步骤（6）和（7），直至各非基准刀程序起点的位置在精度允许范围内为止。

（9）将CRT显示的相对坐标当作新刀偏置，输入到刀偏表的对