岗位职责滚切式定尺剪岗位操作作Word文档格式.docx

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3450mm。

实际剪切次数：

≤12／min。

剪刃水平间隙：

0～4mm。

剪刃水平间隙调整速度：

0.25mm／s。

剪刃开口度：

130mm。

剪刃装置尺寸：

上剪刃装置：

长×

宽×

高＝3450×

100×

170mm。

下剪刃装置：

150mm。

3.2取样剪：

Q43Y-80A鳄鱼式液压剪。

剪切试样的最大断面尺寸：

75×

75mm。

最大剪切力：

2500KN

最大压料力：

320KN

液压最大工作压力：

21MPa

剪刀长度：

1000mm。

剪刀开口度：

400mm

剪切次数：

10-20

机器总功率：

22KW

剪切材料的强度：

δb≤500MPa

4．开机前及班中设备状态的检查和监控

开机前及班中应对设备状态进行严格的检查和监控，具体要求按照《韶钢热轧宽板厂操作岗位点检表（六）》的内容执行。

5冷定尺剪操作实施步骤：

5.1冷定尺剪的操作

5.1.1.切头步序

（1）移动钢板至切割位置；

（2）使用压紧辊；

（3）实施第2步的同时：

升降辊道到达“头部”切割位置；

（4）实施第2步的同时：

锁紧上夹送辊；

（5）实施第2步的同时：

开启电机制动器；

（6）实施第2步的同时：

降下皮带运输机轨道；

（7）经过2、3、4、5、6步完成：

起动切割周期；

（8）通过将上刀片提升到钢板厚度之上10mm：

升降辊道于“钢板运输位置”。

（9）实施第8步的同时：

缩回压力装置；

（10）实施第8步的同时：

上夹送辊为下推组态；

（11）完成第7步：

夹紧剪机电机制动器；

（12）完成第7步后经过壹段延迟时间后（将切头放于运输机上所要求的时间）：

起动输出程序。

（13）完成8、9、10、11步：

结束切头程序。

5.1.2切分剪和切尾步序（切尾长度大于500mm）

升降辊道到达“切分剪”位置；

（根据钢板跟踪信号）锁紧上夹送辊；

（6）经过2、3、4、5步，完成：

（7）通过上刀片提升到钢板厚度之上10mm;

升降轨道到达“钢板运输位置”。

（8）实施第7步的同时：

（9）实施第7步的同时：

上夹送辊或夹紧辊（根据钢板厚度）为下推结构；

（10）完成第6步：

（11）完成第7、8、9、10步后，由跟踪系统检查下游段的准备条件（下游辊道的可用空间，该空间等于下次切分剪加上适当的空隙）；

（12）完成第11步：

切割板开始移到下游位置。

（13）自完成第11步后经过壹段延迟时间后（于钢板之间生成辊缝所要求的时间）：

程序结束。

5.1.3取样切割

升降辊道到达“取样”位置；

锁紧夹送辊；

降下皮带运输机

（7）经过2、3、4、5、6步，完成：

升降辊道到达“钢板运输位置”；

上夹送辊为下推结构；

（12）自完成第7步后经过壹段延迟时间后（将切头放于运输机上所要求的时间）：

5.1.4.切尾步序（尾部长度小于500mm）

（1）动钢板至切割位置；

（7）通过上刀片提升到钢板厚度之上10mm：

升降辊道到达“废钢切割”位置；

（9）通过完成第6步：

（10）完成第7和第8步：

“使用推落装置”；

（11）自完成第10步后经过壹段延迟时间后：

（12）实施第11步的同时：

“缩回推落装置”

（13）完成第12步：

结束切尾程序。

5.1.5.废钢切割步序（尾部长度大于500mm）

（1）升降辊道到达“设定废钢长度”位置；

（2）将钢板移动至切割位置；

（3）使用压紧辊；

（7）经过3、4、5、6步，完成：

缩回压力装置

（9）通过完成第7步：

（10）自完成第7步后经过壹段延迟时间后：

（11）完成第9步：

结束切割程序。

5.1.6.废钢切割步序（尾部长度小于500mm）

（1）升降辊道到达“废钢切割”位置；

（2）实施第1步的同时：

降下皮带运输机辊道；

（3）经过第1和第2步，完成：

（4）完成第3步后经过壹段延迟时间后：

起动输出程序；

（5）实施第4步的同时：

“缩回推落装置”；

（6）完成第5步：

5.1.7.钢板输出程序

（1）皮带运输机轨道提升；

（2）皮带运输机起动；

（3）完成第2步后延迟壹段时间后（允许废钢到达废钢输出辊道）：

废钢输出辊道起动；

（4）完成第3步后延迟壹段时间后（确认废钢已移送至输出辊道）：

皮带运输机停止运行，轨道降下；

（5）于输出辊道末端检测废钢：

输出辊道停止运行；

（6）如检测到的废钢非样品：

将废钢从辊道上卸下；

（7）完成第6步：

结束输出程序。

5.2.定尺剪剪切注意事项

5.2.1接班设备检查完毕且确认人员离开危险区后方可开机。

5.2.2剪切前钢板要摆正，不允许钢板搭头、重叠送料。

5.2.3检查上下剪刃水平间隙是否符合要求，根据剪切钢板的厚度、钢种和剪刃磨损程度合理调整剪刃间隙值，间隙可按下式调节：

X=h×

0.07mm，

应注意不要超过剪刃间隙调整的极限（0～4.0mm）。

5.2.4严格按生产计划要求进行剪切，定尺板按定尺长度进行剪切，非定尺板的剪切长度按50mm晋级，但生产计划中有特殊规定的应按生产计划的规定执行。

钢板冷态下的长度公差按下表的要求执行：

钢板长度偏差表单位：

mm

厚度

长度

长度允许偏差

＞9～≤16

＞2000～6000

＞6000

0～＋25

0～＋30

＞16

0～＋40

5.2.5剪切过程中应对钢板的长度尺寸公差、对角线差、钢板切口质量进行抽察，如有不符及时调整关联设定，且重新对测量辊进行校核。

5.2.6发现刀刃粘钢时，应随时清除。

5.2.7剪切前确认来料厚度，超过40mm的钢板和俩块钢板叠于壹起禁止剪切。

5.2.8密切观察废料输出是否正常，出现卡钢应及时停车处理。

5.2.9输送钢板时要避免和下游辊道上的钢板出现叠板。

5.2.10班中定时巡检设备，及时处理或向上级方案设备的故障，且依实情填写设备日常点检表。

5.3取样作业

5.3.1取样时，取样尺寸、数量按各钢种的生产工艺文件中的关联要求执行。

5.3.2试样要平直，不能带有结疤、分层、压坑、气泡、裂纹、压入氧化铁皮、折叠、夹杂等缺陷，试样应于切净板头后切取。

5.3.3取样位置：

应于钢板头部以宽度的1／4纵轴为对称轴切取。

5.3.4取样工取样时应按炉牌切取，对试样的准确性负责，各炉（批）钢板的试样应分开排放，且及时通知检验人员检查和涂写标记，不能混炉，且且于试样上也要标上样号。

5.3.5所有保性能试样采用蒸汽式保温箱保温，保温温度100℃，保温时间8小时。

5.3.6船板应于取样钢板的板面和板边上做好样号标记。

5.3.7对有特殊要求的钢板取样，按技术线的通知执行。

5.3.8取样必须填写《钢板取样记录表》。

6.定尺剪刀片更换程序

（1）把上刀片移到上面位置（27°

曲柄轴－启动位置）；

（2）将刀片的间隙设到3mm（于调试期间数字可调整）；

（3）通过现场液压装置中的塞子松开下刀片（由操作人员执行步骤）；

（4）使上刀片下降到刀片更换位置（150°

曲柄轴－刀片更换位置）；

（5）将下刀片提升到上刀片更换位置（提升行程209.9mm＝缸的行程＝317.2mm）；

（6）通过现场液压装置中的塞子松开上刀片（由操作人员执行步骤）；

于第6个步骤结束时，上刀片通过安装于下刀片架各侧上的臂承载。

（7）使上、下刀片下降到下刀片工作位置（提升行程0mm=缸的行程＝254.1mm）；

（8）将曲柄轴移到上部位置（27°

（9）将下刀片和上刀片提升到更换位置（提升行程165.7mm＝缸的行程＝254.1mm）；

（10）移进#1刀片更换位置（步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行）；

（11）使下刀片提升装置下降到工作位置（提升行程0mm=缸的行程＝0mm）；

第11步骤结束时，旧刀片便于刀片更换装置#1上放下。

（12）使旧刀片缩回（步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行）；

（13）将新刀片移到切分剪前面（刀片更换平台侧移）；

（14）装入新刀片（步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行）；

（15）将下刀片提升装置提升到刀片更换位置（提升行程165.7mm＝缸的行程＝254.1mm）；

于结束第15个步骤时，新刀片则有下刀片提升装置承载。

（16）移出刀片更换装置#2（步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行）；

（17）使新的上、下刀片下降到下刀片工作位置（提升行程0mm=缸的行程＝0mm）；

（18）将曲柄轴移到刀片‘更换位置’（150°

（19）将新的上、下刀片提升到‘上刀片更换位置’（提升行程209.9mm＝缸的行程＝317.2mm）；

（20）通过现场液压装置中的塞子夹紧新的上刀片（由操作人员执行步骤）；

（21）使新的下刀片下降到‘下刀片工作位置’（提升行程0mm＝缸的行程＝0mm）；

（22）通过现场液压装置中的塞子夹紧新的下刀片（由操作人员执行步骤）；

（23）将新的上刀片移到上部位置（27°

7.刀缝设零程序

（1）使上刀片移到‘上部位置’（27°

（2）使刀缝设定到‘全打开’（采用全打开检查，现场控制台上的指示灯接通）；

（3）将上刀片下降到‘下部位置’（由操作人员执行步骤；

采用下部位置检查，现场控制台上的指示灯接通）；

（4）使刀缝间隙减小直到刀片相吻（步骤由操作人员执行）；

（5）自动化系统存储刀片位置作为‘刀缝零位’（由操作人员给出启