炼钢厂房柱基础施工方案Word下载.docx

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技术质量部：

经营部：

物资采购部：

综合办公室：

XX特殊钢集团环保搬迁项目

一、工程概况

本工程为XX钢厂搬迁工程第二练钢厂厂房柱基础工程，厂房总建筑面积为79680m2，基础采用桩基础，上部为钢柱及轻钢结构。

抗震设防烈度7度，基础承台采用C30级砼，垫层采用C10级砼，二次灌浆层采用C35细石混凝土。

钢筋采用HPB235级（Ф）、HRB335（Φ）级，钢筋保护层厚度基础为50mm。

桩顶保护层厚度100mm.

桩采用大直径机械成孔并扩底灌注桩,直径D=800mm,以第⑤层强风化片麻岩作为桩端持力层,桩端进入持力层基础坐落在第四层上，新建基础设计基底标高主要有是-4.000m。

为传递柱间支撑水平力，需要在与柱间支撑连接的承台处设置拉梁，其钢筋锚入基础短柱31d。

部分多杯口基础施工难度相对较大。

特编制此方案，施工时严格按照设计要求及本方案施工。

二、编制依据

1、《XX特钢集团XX基地环保搬迁项目炼钢连铸厂房岩土工程勘察报告书》；

2、《主厂房柱基础平面布置图》（136.16B10201J006-3）；

3、《防雷接地施工说明》（136.16B10201J006-4）；

4、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-96）；

5、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ108-2002）；

6、《工程测量规范》（GB50020—93）；

7、《工程施工质量验收统一规范》（GB50300—2001）；

8、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）；

9、其他现行国家施工规范及有关标准；

三、施工机械

钢筋对焊机2台

钢筋调直机2台

钢筋弯曲机2台

钢筋切断机3台

钢筋成型机3台

电焊机8台

插入式振动器10台

四、人员配备

工长：

6人技术员：

2人安全员：

2人钢筋工：

30人

木工：

80人混凝土工：

20人焊工：

15人电工：

2人

普通工：

40人架子工：

五、施工方法

5.1测量、放线：

5.1.1本工程配备一套NTS-352全站仪、一套DS3200水准仪，50米钢尺1把，所有测量仪器必须有合格证书及检定证书，并处于校验有效期内，确保测量的精度。

5.1.2根据现场甲方提供的控制点、高程点和图纸设计尺寸和标高，将基础主要轴线测设出来，校正无误后，在各轴线的延长线上设控制桩，作为轴线控制的依据，控制桩设在基坑外侧；

5.2、焊桩、截桩工程施工：

5.2.1土方开挖后，及时进行垫层施工，待混凝土凝固后，测设桩顶标高，按规范要求高度在桩上部弹线，并进行复测，无误后进行下一道工序施工。

5.2.2测量后对桩进行核查，桩顶高于所给标高的，准备截桩，桩顶标高低于所给标高的，进行焊桩施工。

焊接长度要求按图纸要求≥35d.

5.2.3截桩由专业施工队伍进行施工，施工时桩顶面截桩要齐整，截除后，按图纸136.41A10101J006-04进行施工。

5.2.4标高符合要求的桩顶按图纸136.41A10101J006-04施工。

5.2.5焊桩、截桩施工后，在垫层上部弹好基础轴线及外边线，做好红三角标志用以控制支模尺寸及定位。

5．2.6在垫层上放出杯口位置线及模板托架位置，以便于将来杯口定位、找正。

5.2.7认真做好施工记录，收集、整理好一手的施工资料，以便归档。

5.3模板工程：

5．3．1认真熟悉施工图纸，进行模板翻样，认真合理地配置模板，提报用料计划。

5．3．2模板选用15mm厚多层木板，背楞采用50×

100方木，提前制作定型模板,支撑系统采用φ48mm脚手管和玛钢扣件。

基础模板加固主要采用对拉螺栓，间距600*600设置。

附以钢管支撑系统找正，加强稳定。

具体做法参见附图。

5．3．3模板支设全部采用横向支模，竖向备楞的方式支设,为保证模板相对位置及强度，支模时加设对拉螺栓。

对拉螺栓采用φ12钢筋，配以3形压盖及双螺母。

详图见（基础支模示意图）。

5．3．4为避免板缝漏浆，在模板缝处用塑料胶带粘贴,保证混凝土表面质量。

5．3．5在混凝土浇筑前对模板的尺寸、稳定性、强度复查无误后方可进行下道工序的作业。

5．3．6对于基础杯口及高低台处模板，应均在模板底部加设角钢模板支撑，以保证模板位置。

5．3．7对本工程的模板支撑体系要合理使用，在保证质量和安全的前提下，尽量加快周转，提高经济效益。

5．3．8对模板、支撑材料要精心维护、及时修整，安拆时加强管理和监督，避免重锤敲击、强行拆模等。

5.4钢筋工程：

5．4．1钢筋的进场与堆放：

进厂的钢筋必须要有出厂合格证方可进场。

进场后的钢筋外观检查，要求钢筋表面不得有裂缝、结疤和折痕，并按有关标准的规范复试，合格后方可使用。

进场后的钢筋，必须严格分批分等级、牌号、直径、长度挂牌堆放，堆放钢筋的场地设槽钢焊制的托架，成品堆放处采用混凝土硬化，使钢筋离地面不小于200mm。

5．4．2施工前的准备：

按照设计施工图纸及时上报钢筋用量计划。

切实组织落实各种机械的进场、就位、通电调试等工作。

组织钢筋翻样，按照设计施工图，设计变更及图纸会审进行钢筋翻样，并制成料单和料牌。

钢筋制作前表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前须清理干净。

5．4．3钢筋的切断：

断料前根据配料单复核其钢筋种类、尺寸、根数是否正确。

根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，一般应先断长料后断短料。

以尽量减少短头，减少损耗。

5．4．4钢筋的弯曲与成型：

钢筋弯曲成型前，首先应根据弯曲加工钢筋的规格、型号和部分尺寸，确定弯曲操作步骤和准备等。

在进行成批钢筋弯曲前都要试弯一根，然后检查其弯曲形状，尺寸是否与设计要求相符。

经过调整正确后，再进行成批加工。

钢筋弯曲成型必须按照操作规程和质量验收规范。

钢筋应平直无局部曲折，Ⅰ级钢末端作180°

弯钩，弯曲直径不小于2.5d，平直部分不小于3d;

Ⅱ级钢末端作90°

或135°

弯折，弯曲直径不小于4d，平直段按设计。

箍筋末端作135°

弯钩，弯曲直径不小于2.5d，且不大于受力筋直径，平直段不小于10d.

5．4．5成品堆放：

成型好的半成品钢筋应按构件名称、号码顺序存放，同一构件的钢筋存在一起，并挂牌排列，牌上注明构件名称、使用部位、钢筋形状、尺寸、直径、根数、钢号等堆放整齐，并使用木方垫好，不允许直接放在地面上。

5．4．6钢筋绑扎：

5．4．6．1该工程钢筋绑扎采用现场模内绑扎的施工方法。

严格按照图纸（136.41A10101J006-04）说明中第6条规定。

5．4．6．2底板钢筋绑扎时，先在垫层上按图纸要求间距划线，并按线来排放钢筋，以保证钢筋间距尺寸。

5．4．6．3在底板钢筋绑扎完后进行短柱钢筋绑扎，先将短柱最上部及最下部箍筋绑扎好放到垫层上弹好线的短柱范围内，然后在短柱四角钢筋上按图纸要求尺寸划线，然后，按线绑扎箍筋，在绑扎时，要保证箍筋的水平度。

高低错台处设置钢筋固定架。

5．4．6．4底板钢筋交叉点应全部采用铁丝绑扎，且铁丝互成八字形。

5．4．6．5箍筋的接头应交错排列垂直放置，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时铁丝扣要相互成八字绑扎。

钢筋连接严格按照《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107—96）执行。

5．4．7钢筋保护层控制:

钢筋保护层厚度采用预制混凝土垫块，厚度按施工图设计要求，底板部分间距1000×

1000mm，短柱部分保证每边1m2/块。

短柱侧面使用垫块时，可在垫块中埋入22号铁丝，用于绑扎在竖向钢筋上来保证钢筋保护层尺寸。

5.5.防雷接地做法及预埋铁件安装

5．5．1接地用主筋焊缝长度不应小与60mm，结构中的水平纵向和横向接地用钢筋在交叉点处应用Ø

10钢筋相连通，连接点采用焊接法见防雷接地施工说明图（136.16B10201J006-4）图2做法。

5．5．2接地钢筋与钢柱的连接，在基础上部短柱杯口处安装预埋件，并与接地钢筋相连接，再与钢柱相连，连接采用人工电焊的方法。

5．5．3所焊用于接地网的钢筋均应用红色铅油在明显部位做好标志，防止错焊，满足不了连续电气通路的要求。

5.6混凝土工程：

5．6．1本工程混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车进行运输，汽车式混凝土输送泵浇筑方法进行浇筑。

5．6．2混凝土浇筑前，对模板、钢筋、杯口进行检查，符合要求后方能进行施工。

5．6．3在浇筑的同时，要保证钢筋、杯口螺栓不产生移位、错动，并有专人进行监护，一旦发现问题及时处理；

模板设专人值班看护，如发生漏浆、跑模现象，及时处理，保证混凝土的外观质量；

混凝土的振捣设专人进行，在施工前进行交底，做到不漏振、不过振、不振捣钢筋和模板。

振捣时做到快插慢拔、先低后高、先边角后中心。

5．6．4混凝土分层浇筑，采取一次浇注成型的方法。

不留设施工缝，

每层混凝土浇筑厚度不超过300～500mm为宜，不得一次浇筑过厚造成混凝土振捣不密实并容易造成跑模现象，混凝土浇筑到高低台处时，应稍停顿一段时间，待底部混凝土具有一定强度时，再进行上部混凝土浇筑。

在混凝土初凝后终凝前将杯口内模板拆除，人工将杯口内凿毛并清洗干净后灌浆。

5．6．5浇筑混凝土时必须每车进行坍落度检验，并认真作好记录。

对于不能满足要求的混凝土要坚决退货，浇筑好的混凝土要做到表面平整内部密实，并按规定制作混凝土试块

5．6．6混凝土浇筑好后，做好混凝土养护工作，注意避免曝晒，及时浇水。

5．6．7混凝土泵送宜连续作业。

浇筑混凝土时必须要有一个专业的管理人员在场，否则不允许浇注混凝土。

5．6．8混凝土浇筑完毕后，要采用塑料薄膜进行覆盖、包裹，浇水养护7天，在混凝土强度达到规范要求时，方可拆模。

5.7脚手架工程：

由于基础较深，支模、绑筋、浇注混凝土时操作高度均超过1.8m，为保证施工安全，基础外侧全部采取搭设双排脚手架及操作平台的措施。

5.7.1脚手架基础

地面平整夯实，铺垫50mm厚直长木脚手板，并安装底座后立杆。

立杆底部距离地面150mm处纵向设置连续扫地杆。

在脚手架外侧挖一排水沟，通向集水坑，及时排除雨水。

5.7.2脚手架结构设计

钢管脚手架采用外径51毫米、壁厚4毫米的高频焊接钢管，扣件应符合规定，发现有脆裂、变形、滑丝的禁止使用，使用前仔细检查。

底座为铸铁底座尺寸为D=150mm，厚度为8mm的钢板。

脚手板为松木板，厚度≥5厘米，宽度20~30厘米，板端用8号铅丝箍绕。

立杆间距1.8米，挂线排尺后立杆，大横杆距为1.7米，往上每隔1.7米设一步。

扫地杆距地0.15米纵向连续设置，剪刀撑每组连接5根到7根，与地面成45度~60度夹角连续设置，采用搭接，搭接距离为0.5米，用不少于3个扣件紧固连接。

小横杆距墙间距为1.2米，连墙杆在每高4米，水平每7米设一个拉结点，拉结点均匀分布，设置在立杆上。

5.7.3脚手架的搭设措施

5.7.3．1、搭设脚手架的材料、零配件及配合使用的设施等必须符合有关规定。

5.7.3．2、脚手架搭设前，要对脚手架构件、零配件等进行严格检查、裂纹、

乱丝等不准使用。

5.7.3．3、脚手架搭设必须由特种作业专业培训合格取证的登高架设人员操

作，操