大连城市生活垃圾焚烧发电厂焊接专业施工组织设计Word文档格式.docx

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7.1焊接质量目标10

7.2质量保证机构10

7.3质量职责10

7.4文件与资料控制12

7.5焊前资料准备14

7.6焊工及热处理工的资格认证15

7.7焊接消耗性材料的审批15

7.8焊接及热处理设备的检查15

7.9现场焊接15

7.10其它焊口及结构焊缝的检查16

7.11返修焊口的处罚16

7.12漏口的处罚标准16

7.13焊条烘干17

7.14焊接材料的发放及使用17

8力能供应17

9质量教育和培训18

10焊缝的返修措施18

11安全文明施工管理18

12环境管理措施23

13附表23

1.焊接工程概况：

11.1工程概述：

工程规模：

设计规模为日处理垃圾1500吨，年处理垃圾54.75万吨，采用3条500td垃圾焚烧线，配置2台12MW汽轮发电机组。

锅炉是由无锡锅炉厂产的型号为UG-500-43.654.0400-W的锅炉，额定给水温度为130℃。

锅炉型式为：

中压参数、单汽包、集中下降管、卧式布置的自然循环锅炉，固态排渣，燃用城市生活垃圾。

2.编制依据及执行标准：

2.1设计院、设备制造厂提供的相关图纸及资料

2.2《火力发电厂焊接技术规程》（DLT869-2004）

2.3《火力发电厂焊接热处理技术规程》（DLT819-2002）

2.4《火力发电厂异种钢焊接技术规程》（DLT752-2001）

2.5《焊工技术考核规程》（DLT679-1999）

2.6《焊接工艺评定规程》（DLT868-2004）

2.7《电站钢结构焊接通用技术条件》（DLT678-1999）

2.8《火电施工质量检验及评定标准》（1996年版）

2.9《电力建设安全工作规程（第一部分）》火力发电厂（DL5009.1-2002）

2.10《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（1996年版）

3.工程范围及主要焊接工程量

3.1工程范围

锅炉部分：

主要承担项目整个锅炉本体的安装焊接、附属管道及设备的安装焊接以及烟气净化设备的安装焊接等。

汽机部分：

主要承担项目主汽管道、给水管道、导汽、汽机所有中低压管道及支吊架的安装焊接，凝汽器的组合安装焊接，汽机一些钢结构的制作、安装焊接等。

电气部分：

主要承担项目热工取样、仪表管、取源部件、测温元件、母线等焊接

3.2主要焊接工程量

本工程主要承压管道的焊接工程量见《主要承压管道焊接工程一览表》

锅炉范围内焊口汇总（3台炉）

锅炉焊口总数

15369道

锅炉水压范围内受热面焊口总数

约13269道

锅炉水压范围内疏放水、排空、排污等管道焊口总数

约1500道

其它中低压管道焊口

约600道

汽机范围内焊口汇总（2台机）

汽机焊口总数

约2800道

其中主汽、给水、导汽管道焊口

约800道

中低压管道焊口

约1400道

其中各种油管道焊口

电气范围内焊口汇总（3炉2机）

热工取样一次门前焊口

约250道

取源部件、测温元件焊口

4.施工组织机构设置、劳动力安排及工程主要里程碑

4.1施工组织机构设置

本工程焊接工区设置焊接主任兼专责工程师1名，技术员兼质检员1名，班长兼安全员1名，机械维修员1名，材料员1名。

工程高峰期高压焊工14名，中低压结构焊工20名，热处理人员1名。

施工组织机构图表见下：

4.2劳动力安排

人员需求计划

4.3工程主要里程碑

1

主要工程结点

1#锅1#机

2#锅2#机

3#炉

2

锅炉钢架开始吊装

2011-02-24

2011-05-31

2011-07-04

3

锅炉水压试验完

2011-06-30

2011-08-07

2011-09-10

4

锅炉点火吹管结束

2011-11-01

2011-12-05

5

汽轮机扣盖完

2011-08-15

2011-09-30

6

机组开始整套启动

2011-11-11

2011-12-12

7

机组移交投产

2011-11-30

2011-12-31

5.施工方案及工艺措施：

5.1焊前准备：

5.1.1坡口的加工和焊件下料宜采用机械加工，如采用热加工下料，切口边缘要留有加工余量。

5.1.2坡口的基本形式及尺寸应符合设计图纸及焊接规范的要求。

5.1.3焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围：

对接接头坡口每侧各为10～15mm；

角接接头焊脚尺寸K值+10mm。

5.1.4焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；

对接双面焊的局部错口值不得超过焊件厚度的10%，且不大于3mm

5.1.5定位焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同外，还应满足下列要求：

⑴在对口根部定位焊时，定位焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊；

⑵厚壁大径管若采用填加物方法定位，填加物应尽可能采用同种材料，当去除临时填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。

5.1.6严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。

5.1.7中、高合金钢（含Cr≥3%或合金总含量≥5%）的管道焊口，如1Cr18Ni9Ti等，为防止根部氧化或过烧，焊接时内壁必须进行充氩保护。

为提高背部充氩的质量、效率以及节约氩气，采用管道内部形成气室、焊口外部充氩的方法进行充气。

其具体方法如下图所示：

注：

管道内水溶纸的位置距焊口处L应按不同情况分别对待，当焊口须预热时气室应避开加热面，以防止在焊口焊前预热时燃烧，破坏气室，不需预热的焊口气室为80mm左右，氩气流量为4-5Lmin。

5.1.8焊前要做好防风、防雨等工作,管子和管道内不得有穿堂风。

5.2焊前预热：

5.2.1对于外径≤219mm且壁厚≤20mm的管道允许火焰加热，火焰加热应逐渐升温，预热范围应大于焊口边缘50mm左右，施焊前应用远红外测温仪测量坡口内侧温度。

5.2.2用远红外陶瓷加热器进行焊前预热的焊口，均采用热电偶监视母材的温度，且将控温过程用温度记录仪打印在记录图上，保留预热曲线图纸。

5.2.3异种钢焊接时，预热温度应按可焊性差或合金成分高的一侧材质选定，支管与主管焊接时，应按主管的预热温度预热。

5.3本工程所涉及材质的焊前预热温度如表1

表1本工程主要材质的焊前预热温度

钢种

管材

壁厚mm

预热温度℃

含碳量≤0.35%的碳素钢及其铸件

≥26

100～200

15CrMoG

≥10

150～250

氩弧打底时的预热温度可按下限温度降低50℃。

5.4焊接工艺要求：

5.4.1氩弧打底焊的焊层厚度不大于3mm，在打底结束前应留一处检查孔，以便焊工用肉眼能检测焊缝根部成形情况，发现问题及时处理。

对管径≥219mm的管道，氩弧打底的推荐焊接顺序如图3：

图3氩弧焊打底焊接顺序（ⅠⅡⅢⅣ为焊接顺序表示）

5.4.2根部焊接完成，应及时进行次层焊缝的焊接，多层多道焊时应逐层进行检查，发现缺陷及时处理，检查合格后，方可焊接次层，直至完成。

5.4.3无论结构焊缝或薄壁焊口，严禁一遍焊接完成，必须多层多道焊。

5.4.4施焊过程中，层间温度不低于规定的预热温度的下限。

且不高于400℃。

5.4.5为减少焊接应力变形和接头缺陷，外径大于194mm的管子和锅炉密集管排（管子间距≤30mm）的对接接头宜采取二人对称焊。

5.4.6厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，单层焊道厚度不大于所用焊条直径加2mm，单焊道宽度不大于所用焊条直径的5倍，多层多道焊的焊接排列顺序要求如下图：

厚壁管焊道排列顺序示意图

5.4.7施焊中，应特别注意接头和收弧质量，收弧时应将熔池填满，多层多道焊的接头应错开。

5.4.8施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。

若由于客观环境的影响被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。

再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。

5.4.9焊口焊完后应及时清理焊口周围的飞溅、焊渣等杂物并用油性记号笔写上施焊人员的钢印代号。

5.4.10焊口经检验有超过标准的缺陷时应及时进行挖补，补焊时的焊接工艺应与正式焊接的焊接工艺相同，需要进行热处理的焊口，返修后应重新进行热处理。

同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，中、高合金钢不得超过二次。

5.5焊后热处理：

5.5.1凡采用氩弧焊打底或低氢焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的小径管可免做焊后热处理（合金含量大于5%的管道除外）。

5.5.2本工程所涉及母材的热处理温度如表2：

表2本工程主要材质的焊后热处理温度

热处理温度℃

20G

＞26

600～650

5.5.3焊后热处理一般为高温回火，升温速度6250壁厚℃。

保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于壁厚的5倍，以减少温度梯度。

5.5.5热处理的加热方法，应力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两点的温度差不应大于50℃。

5.5.6热处理的温度测量必需准确可靠，采用自动温度记录。

5.5.7焊接接头热处理后，应做好热处理记录和标记。

5.6重要施工方案和施工原则：

5.6.1焊接方法的选择

δ≤6mm锅炉受热面管子焊接采用全氩焊接方法：

锅炉受热面小径管困难位置焊口采用全氩焊接方法；

其它采用氩弧打底电焊盖面的焊接方法；

机炉中大径管道焊接采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接方法；

油系统管道：

对于壁厚δ≤6mm采用全氩弧焊接，对于δ＞6mm的管道采用氩弧焊打底，电焊盖面的焊接方法；

中低压管道焊口视具体情况而定；

热工仪表管采用全氩方法焊接；

凝汽器不锈钢管板焊接采用半自动氩弧焊接方法；

钢结构及密封焊缝采用手工电弧焊焊接方法等。

5.6.2本工程安装焊口无损检验比例规定如下：

按DLT869-2004《火力发电厂焊接技术规程》及《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（1996年版）中的规定执行。

5.6.3本期工程采用的焊接工艺评定为东北电业管理局企业标准。

5.6.4本工程焊接材料的选用见下表

焊接材料

氩弧焊丝

电焊条

Q235-A

—

J422

20#、20G

TIG-J50

J507

15CrMo

TIG-R30

R307

1Cr18Ni9Ti

H1Cr18Ni9Ti

A137

6.机械设备、工具和材料计划：

6.1现场焊接