石油化工企业工艺安全管理实施导则应用范例文档格式.doc
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A.4.1任务描述
对任务的内容进行描述,介绍与任务相关的客观存在的风险。
建立风险管理程序,明确工艺危害分析的过程、方法和人员,对生产的整个运行周期中遇到的或因运作而产生的危害、威胁、潜在危险事件和影响进行系统分析。
见图A.1。
A.4.2识别危害和潜在影响
所有类别的潜在风险得到识别、评估,可从以下方面考虑:
a)人员安全―考虑由于危险事件的影响,造成人员的急性伤害;
b)人员健康―考虑由于职业接触危害物,可能损害人员健康;
c)环保―考虑对周围环境的短期、长期破坏;
d)财产损失—考虑由于事故造成的设备损坏或停车造成的损失;
e)声誉—考虑事故造成公司名誉的反面影响;
f)与任务相关的任何其他危险。
A.4.3评估风险
风险评估:
立足于对员工、资产、环境、声誉所产生危害的概率和后果的严重性进行计算。
风险的计算公式为:
R=PC
式中:
R——风险;
P——发生的概率;
C——结果的严重性。
后果分析:
量化危险事件潜在损失,可根据经验来判断,也可用稍复杂方法建立实际模型进行实验。
A.4.4控制和降低危害手段的选择:
a)进行最小风险设计:
在设计上消除危险;
b)应用安全装置:
通过固定的、自动的、或其它安全防护设计或装置,使风险减少到可接受水平;
c)提供报警装置:
采用报警装置检测危险状况,向有关人员发出适当的报警信号;
d)制定专用的程序和进行培训;
e)剩余风险:
对目前没有控制措施,记录每个剩余风险以及解决办法不完善的原因。
A.4.5控制和预防措施的实施及跟踪
A.4.5.1控制和预防措施应包括以下内容:
a)所有的危害、影响和威胁已确定;
b)危险事件的发生可能性和后果已被评估;
c)阻止危害发生的控制手段到位;
d)降低事故危害的准备工作到位。
A.4.5.2对整个控制的过程进行跟踪以减小风险,然后对执行的情况进行定期分析回顾,见图A.1。
风险评估方法
危险识别
操作危险
外部危险
自然危险
人为错误危险
情景分析
后果分析
可能性分析
风险降低?
风险分析
操作
YES是
制定降低风险措施
NO否
其它考虑
其它危险
剩余风险管理
图A.1风险分析回顾
A.4.6选择恰当的分析
A.4.6.1根据改进措施的优先等级,评估控制方法的有效性,一般由定性到定量,由简单到复杂,见图A.2。
l定量风险评估---QRA
l重大事故风险---MAR
l故障树分析---FTA
l失效模式与效果分析---FMEA
l保护层分析---LOPA
l危险与可操作性研究---HAZOP
l故障假设分析方法和安全检查表分析
l危害分析
复杂性,定量结果和需要执行的机能的上升顺序
图A.2风险分析顺序
A.4.6.2危害分析:
用来进行初始危险分析,进行现场危险源辨识,见表A.1。
表A.1危害分析表
危险源辨识与风险评估
部门/车间/装置
组长:
参加人:
编号
基本业务,或工艺流程
问题分析
根本原因
合理的最坏后果
风险评估值
预防/控制措施/执行人
人
物
能量
环境
正常
异常
严重性S
可能性P
风险值R
1
化学品、油品存放
√
易燃、易爆品存放
火灾、爆炸
2
化学品、油品管理、转运
化学品有毒/易挥发
人员中毒
3
货物搬运
搬运车上货物过高
砸伤
4
电器短路
5
设备和仪表检修、维护
未达到检修质量标准
火灾、爆炸、物体打击
6
机加工
误动作、个人防护用品使用不当
人体伤害
A.4.6.3WIFT方法——故障假设和安全检查表分析
将故障假设分析方法(What-if)和安全检查表分析方法(checklist)结合起来应用。
见表A.2。
表A.2操作的整体性和可靠性
频度(原因)F
严重性(后果)
S
可能性(安全装置)
P
综合保障措施的预期效果分数PP
建议
累加风险
AR
可管理性
M
1.关键设备故障,例如气体探测器/安全阀/紧急停车阀门等。
1.装置破坏
10
1在跳闸前报警
确认适当的安全措施,如报警,双套表决设备,备用设备,定期检查和检定,缓冲能力,防火,设备的爆炸等级,设计标准适当组合提供以减少大的危害的风险到容许的水平。
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2.装置损坏
2.冗余设备
3.装置紧急停车
3.备用设备
4.释放到大气
4.定期检查和检定
5.缓冲储存使得其它的装置部分继续运行
A.4.6.4HAZOP——危险及可操作性研究
HAZOP是一种进行危险和可操作性研究的重要风险评价工具,每5年回顾一次。
HAZOP内容如下:
a)确认所有导致问题的偏差的原因;
b)在没考虑现存的任何安全措施的情况下确认偏差的结果;
c)确认它们是否是安全、环境或操作问题;
d)评估导致重大后果的安全措施,确定它们对后果的严重性是否充足,并提出建议;
e)对判断为导致经常性及重大的后果,提出消除或减轻措施的建议。
详见表A.3。
在小组完成所有引导词审查之后,逐项审查每一个节点。
按照工艺流程,直到P&
ID全部审查完毕。
表A.3HAZOP记录
PROJECT:
项目:
REC.版次
DAT日期
AUTHOR作者
TABLESHEETOF
EFDSECTION:
EFD部分
HAZOP会议编号表格:
DESIGNINTENTION设计目的:
HAZOP小组:
EFD:
REV:
版次
引导词/
S原因
后果
安全措施
N偏离
引导词清单
无流量NoFlow
仪表Instrumentation
腐蚀/侵蚀Corrosion/Erosion
倒流ReverseFlow
减压Relief
设备选址EquipmentSiting
流量增大MoreFlow
污染Contamination
以往事故PreviousIncidents
流量减小LessFlow
化学品特性PropertiesofChemicals
人为因素HumanFactors
压力增大MorePressure
破裂/泄漏Rupture/Leak
安全Safety
压力减小LessPressure
火源Ignition
环境Environment
液位升高MoreLevel
维护故障ServiceFailure
液位降低LessLevel
异常运行AbnormalOperation
温度升高MoreTemperature
取样Sampling
温度降低LessTemperature
维护Maintenance
A.4.6.5LOPA——保护层分析
保护层分析依据事件树逻辑原理层层保护,由一重或多重保护层阻止最终严重后果发生,见图A.3。
LOPA:
保护层分析
连锁报警
工艺报警
工艺值
正常操作
安全仪表系统
基本工艺
控制系统
操作员干预
泄压阀
爆破膜
Dike
主动保护层
被动保护层
应急响应层
工厂和
应急响应
保
护
安全层
工艺控制层
应急停车
工艺停车
缓
解
后
果
可
能
性
图A.3保护层分析
A.4.6.6FMEA——失效模式与效果分析是一种可靠性模式及影响分析方法,它能识别影响系统性能、产生重大后果的故障。
FMEA可应用于电气维护和新建电气系统。
见表A.4。
表A.4电动机控制系统FMEA分析记录
系统:
电动机控制系统
故障模式与影响分析
日期
子系统
制表
项目组长
组员:
序号
分析项目
功能
故障模式
推断原因
对系统影响
故障检测方法
故障等级(严重度S)
发生频率
R
备注
建议措施
主开关Q0
过载保护、短路保护、开、关
不能关闭
主接点接触不好(由于磨损、发热变形造成)
不能启动
1、测量接触电阻