生产质量管理制度文档格式.docx

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10、避免叶轮叶片内侧与工装夹具出现压痕。

11、叶片与帽片连接外缘部要紧贴，不能有较大缝隙，一般间隙≦10丝。

12、底片面不能有严重凹凸不平，不平整现象。

13、焊接必须坚固，不能有虚焊、假焊，焊丝必须与母材充分融合好、焊牢。

14、起弧、收弧出现气孔明显的地方必须要补焊。

时刻注意焊接时有无漏焊存在。

15、焊缝宽窄厚薄均匀一致，要达到一定熔深，焊缝呈◣。

16、客户要求的进风口跳动矫正时，帽檐内口直径可偏大，不可以偏小，尽可能保证≥图纸尺寸直径。

二、目前生产中存在的问题以及解决办法：

人为导致的质量问题：

1、表面酸洗未清洗干净（各系列叶轮都有）。

2、叶片与底板、面板焊接处间隙过大（400系列以上叶轮）。

3、进风口面不平整，最大的有3—5mm（500系列以上叶轮）。

4、起弧、收弧出现气孔（各系列叶轮都有）。

5、漏焊（到目前共出现2件）。

6、电机安装孔过大或者过小。

7、叶轮表面划伤严重（各系列都有）。

处理办法：

1、表面酸洗清洗不干净导致的退货问题，应督促员工工作的认真态度，清洗应注意焊缝处和叶轮各处死角是否残留杂质，仔细清理。

2、叶片焊接与底板、面板间隙过大的问题，我们已经于洛森公司达成焊接工艺改进的方案，避免了叶片曲面间隙问题。

3、进风口客户要求只可以大，不可以小，所以在保证内圆同心的基础上不小于图纸进风口尺寸。

4、起弧、收弧出现气孔的问题，目前没有很好地办法，只能尽量避免出现严重气孔。

出现严重气孔的地方补焊。

（建议：

有的氩弧焊机有调节起弧收弧电流的功能，也许可以使气孔更小）。

5、漏焊属于焊工疏忽问题，再进过后面的矫正以及清洗叶轮都没有发现，情节比较严重。

处理方式：

对焊接后的叶轮再进行检查，对气孔和漏焊的地方补焊。

6、叶轮底板电机安装孔过大或者过小。

员工焊接前工装夹具的底板内孔垫板必须是安装紧密的，如果安装很松动，就会导致焊接热变形，底板内孔缩小，员工修内孔口径就会出现安装孔过大或者过小。

所以必须保证垫板与底板紧密配合，员工进行修内孔的时候稍微削一层即可，若是能够安装在电机上，尽量不要修内孔。

7、叶轮表面划伤严重。

员工搬移叶轮的时候一定要轻拿轻放，避免磕碰。

工装夹具导致的质量问题：

1、叶轮底板表面不平整（450系列以上叶轮）。

2、叶轮帽檐摆头严重（450系列以上叶轮）。

3、叶片有明显手感压痕（560系列以上叶轮）。

1、叶轮底板表面不平整。

有两方面原因组成，一方面是焊接底板变形导致；

另一方面是工装夹具底面年久不平整导致。

焊接变形属于正常变形，板材的厚度和硬度可以影响焊接变形的程度，变形之后只能通过底板跳动检查矫正。

工装夹具出现问题必须停止作业，进行工装修理。

2、叶轮帽檐摆头严重的问题属于工装夹具年久损坏严重导致，尤其是轴承与焊架碰撞时间长后歪斜，导致焊接产品不同心。

应立即停止作业，修理工装夹具。

3、叶片焊接后压痕问题，是与卡槽配合过于紧密所致。

建议卡槽前段2mm范围打磨成抛面，而不是现在的棱角。

三、不良产品级别认定标准

1、可修复不良品，修正后能够符合产品图纸和叶轮生产工艺要求标准的叶轮为一级不良品。

（如：

漏焊、未清洗干净、花斑、油渍等。

）

2、可修复不良品，修正后不完全符合产品图纸和叶轮生产工艺要求标准的叶轮为二级不良品。

叶轮甩头、底板晃动进过修正仍然超过1.5mm跳动值。

3、不可修复不良品，无论如何修正都完全不符合产品图纸和叶轮生产工艺要求标准的叶轮为三级不良品。

叶轮总高度严重偏低，帽檐出现大的裂口，叶片尺寸不对，帽檐与底板严重不同心不能修复等。

四、公司质量管理规范制度

（一）、车间员工必须对所有生产产品进行质量全检，全检标准依据产品图纸和叶轮生产工艺要求标准。

（二）、品质主管对成品叶轮进行抽检。

1、抽检标准依据产品图纸和叶轮生产工艺要求标准。

2、抽检数量标准。

少于10件的同系列叶轮全数进行抽检；

同系列成品叶轮数量大于10件小于100件时，只抽检10件；

同系列成品叶轮数量大于100件时，只抽检15件。

（三）、抽检结果处理条例

第一条：

抽检10件中出现1件一级不良品为正常情况。

第二条：

抽检10件中出现3件以上一级不良品视为工作疏忽。

若属于工装因素导致，班组长及时擦找故障汇报工艺主管报修；

若属于人为因素导致，造成一级不良品主要负责人记小过一次。

第三条：

抽检10件中出现1件二级不良品为正常情况。

第四条：

抽检10件中出现2件以上二级不良品视为工作疏忽。

若属于工装因素导致，班组长及时擦找故障报告车间管理报修；

若属于人为因素导致，造成二级不良品主要负责人记小过一次，班组长记小过一次。

第五条：

抽检10件中出现5件以上二级不良品视为严重事件。

若属于工装因素导致，班组长在生产过程中未能注意到工装问题或者隐瞒不报，致使批量产品出现二级不良品，班组长记大过一次，当批《派工单》签字的自检人员记大过一次；

若属于人为因素导致，班组长没有及时阻止违规操作，致使造成二级不良品，主要负责人记大过一次，当批《派工单》签字的自检人员记大过一次，班组长记大过一次。

第六条：

抽检10件中出现2件以下三级不良品视为工作疏忽。

若属于人为因素导致，造成三级不良品主要负责人记小过一次。

第七条：

抽检10件中出现3件以上三级不良品视为严重事件。

若属于工装因素导致，班组长在生产过程中未能注意到工装问题或者隐瞒不报，致使批量产品出现三级不良品，当班班组长记大过一次，当批《派工单》签字的自检人员记大过一次；

若属于人为因素导致，班组长没有及时阻止违规操作，致使造成三级不良品，主要负责人记大过一次，当批《派工单》签字的自检人员记大过一次，班组长记大过一次，并写一份检察报告说明导致事故发生原由。

（四）、抽检中出现的一级、二级不良品由班组长确认后在《质量检验报告》签字，当批《派工单》签字的自检人员以及导致不良品的主要负责人配合班组长完成一级、二级不良品的修复工作，修复不良品所花费的时间不予算作计时工资范围。

（五）、抽检中出现的三级不良品从计件工资中扣除,不予记数，并由班组长安排在发货之前补齐数量。

并对该系列叶轮进行全检整修，保证再发货产品中无三级不良品。

（六）、《派工单》签字人员在自检过程中发现一级、二级不良品及时修正，若批量过大应马上上报班组长处理。

若当批叶轮抽检出现严重事件，当批《派工单》签字的自检人员不予记过。

（七）、《派工单》签字人员在自检过程中发现三级不良品应及时上报班组长处理，若是工装故障导致，班组长应停止该产品的生产，上报工艺主管报修。

若是《派工单》签字人员疏忽未报，导致严重事件，按第七条处理。

若是班组长没有上报工艺主管报修，并停止该产品生产导致严重事件，按第七条处理，但当批《派工单》签字的自检人员不予处罚。

（八）、抽检中出现一级、二级不良品属于严重事件，班组长必须安排员工对该系列产品再次进行全检修正。

全检合格为止，所花费的时间不予算作计时工资范围。

（九）、品质主管认为全部抽检合格后，相关生产的班组长必须请品质主管在相应派工单签字确认。

派工单和入库单提交仓库管理人员验收产品数量无误，方可入库，否则不予入库计件。

（十）、售后退货及发货不良品处理条例

产品因污渍瑕疵、漏焊等一级不良品导致的小批量退货，品质主管及仓库发货人员记小过一次，产生一级不良品相关班组长记小过一次；

若导致大批量退货，品质主管及仓库发货人员记大过一次，产生一级不良品相关班组长记大过一次。

产品因二级不良品导致小批量退货，品质主管及仓库发货人员记大过一次，产生二级不良品相关班组长记小过一次；

若导致大批量退货，品质主管及仓库发货人员记大过一次，产生二级不良品相关班组长记大过一次。

产品因三级不良品导致退货，品质主管及仓库发货人员记大过一次，产生三级不良品相关班组长记大过一次。

以上三条，若发货前班组长关于需发货产品质量问题对品质主管或仓库发货人员做过汇报，品质主管或仓库发货人员不予理会导致退货，班组长不承担处罚，品质主管及仓库发货人员小过改为大过处理；

若关于需发货产品质量问题品质主管或仓库发货人员已经进行了处理，仍然有部分瑕疵产品必须跟随发货，必须向上级领导汇报审批，审批发货后导致退货，不予处罚。

发货前发现同一款产品小于100件中出现10件到15件不良品，不论等级，品质主管记小过一次，品质问题相关班组长记小过一次。

发货前发现同一款产品小于100件中出现超过20件不良品，不论等级，品质主管记大过一次，品质问题相关班组长记大过一次，仓库负责人记大过一次。

（十一）、发货前发现的不良产品统一由仓库统计交予品质问题相关班组长处理，品质主管验收合格后，相关班组长交予仓库负责人统计入库。

不得因不良品延误发货期限，处理不良品花费时间不予计算工资部分中。

五、记过处罚制度

1、每各月记小过三次及以上者处20元罚款金额，由行政部记录备案，当月月底清零次数。