标识和可追溯性管理程序Word文档格式.doc
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用以表明产品所处状态特性的标识。
本程序规定主要标示产品所处的待检、合格、不合格等检验状态及机台、夹具等使用与完好状态。
3.2产品标识：
用以说明产品特性的标识。
本程序规定主要标示产品之名称、数量、生产日期、检验状态等
4.职责：
4.1制造单位：
4.1.1确保原材料、零件、半成品及成品在制程中及储存时皆有一明确制品标识，以利于掌握制程品质状况。
4.1.2确保制程所发现之不合格品及异常品、模夹具被正确标识，以防止误用或擅用。
4.1.3确保各制程段之品质状况均能被连贯追溯直至前工段或后工段。
4.1.4执行异常追溯处理及对疑虑品主导处理。
4.2品质单位：
4.2.1确保制程合格品、不合格品及嫌疑品被有效标识、验证。
4.2.2主导制程中异常追溯处理及调查，以防止不合格品流入后工段或出货给客户。
4.2.3确保本文件之适当性，监督其是否有效地被执行及贯彻。
4.2.4监督各类标识的适宜性，实际使用情况等。
4.3仓库单位：
4.3.1确保所有入库材料、产品皆有明确标识，以利追溯。
4.3.2确保制程中多余物料退回仓库后被正确标识，以防止误用或擅用。
4.3.3协助异常追溯处理及调查。
5.程序：
5.1工作流程：
输入
责任部门
输出
注释
品管
仓库
制造
外购物料
紧急放行
外协外购件及自制半成品
半成品PQC
成品（FQC）
07检验
01检验
02入库
05生产，做好标识
12OQC检验
09抽检
11分类摆放管理
13出货
10入成品库
08入半成品库
06检验并做好状态标识
04检查标识
03领料
标识明确，产品状态明确
01
品管进行进料检验
详见5.3.1与5.3.3
02
详见5.3.2；
紧急放行的产品详见5.3.3
03
详见5.3.5
04i
原材料仓库的检查原材料标识的完整性；
领用半成品的检查半成品的标识完整性
05
电镀的详见5.4.1
其他详见5.4.2、5.4.3、
06
详见5.4.5、5.4.7、5.4.10
07
检验，详见5.4.8
08
检验后入半成品库
09
对于半成品，仓库品管员对其进行抽检，也称内部的进料检验，做好相应的标识
10
FQC全检格后，成品入成品仓库
11
仓库对于成品进行分类摆放，并做好标识
详见5.5
12
OQC对成品进行出货检验
13
检验合格的出货
5.2进料流程标识控制：
5.2.1外购物料必须附有合格供方检验出厂的《合格证》，合格证上需注明：
供方名称、产品代号、产品名称、数量、生产日期等。
5.2.2产品入库时，仓管人员严格检查产品标识及状态标识的完整性、合理性。
保持其可追溯标识的完好。
5.2.3外协外购件及自制半成品按规定放在指定待检地点待检，做好“待检”标识。
经检验员检验合格的产品，做好“合格”标识，并放入已检合格品区，粘贴“先进先出标识”。
经检验不合格但已特采的产品，由检验员做好黄色“特采”标识，并随产品附上《特采申请单》。
经检验不合格的产品，由检验员做好红色“不合格”标识，放入不合格品区；
塑料素材不合格的，用《塑料素材不合格标识单》进行标识；
并通知责任部门予以处理，不合格产品依照《不合格品管理程序》进行处理。
生产急需但来不及检验而需紧急放行的产品，做好“可追溯标识”，后面各道工序保持其完好，直到产品生产完毕，以便追溯。
各种标识要贴在产品包装醒目处。
5.2.4制造部门领料人员领用产品时，必须检查标识是否完整齐全，并在运输中保持其完好。
5.2.5紧急放行的产品，在生产中发生异常时，参见《生产异常紧急应变作业指导书》
5.3制程标识控制：
5.3.1各制造单位生产制程中产品状态标识一律采用“检验状态标识”加以控制；
生产线上的不良品一律用红色贴签周转箱（盒）存放，合格品用蓝色贴签周转箱（盒）存放，边角、水口、残料等用黄色贴签周转箱（盒）存放，试模产品一律专用“调模试制品”箱存放。
5.3.2状态标识由检验员标识，必须是醒目、明确的待检、合格、不合格等标识。
具体标识参见附录四。
5.3.3各种标识在周转过程中均应得到妥善保管，直至该产品生产完毕，且标识要清晰可见。
5.3.4产品生产完毕，经检验合格后在包装内附上《产品合格证》（，内容包括：
批号、产品名称、代号、数量、生产日期、检验员签字等。
合格证的尺寸大小原则上依附件中给的尺寸，但有些可根据实际需要而定。
在合格证上加盖“先进先出标识”印章。
5.3.5成品包装后经终检员抽查合格后，在成品外包装箱上标识上加盖“OK”章。
5.3.6品质管理部对顾客的标识要求进行识别，制作顾客标识清单，下发至相应岗位，保证标识的准确性和符合性。
5.3.7产品生产完毕，经检验合格后在包装内附上《产品合格证》；
包装外贴上唛头“成品外标识”，成品外标识通常包括内容有：
需方（Customer）、品名（PartNO）、生产编号（ZCNO）、产品代号（ProductNO）、P/ONO：
、数量（QTY）、检验员、日期（Date）等，对有特殊要求的产品做好“可追溯标识”，客户服务课对此统一管理。
5.4出货仓库管理标识控制：
5.4.1仓库对各种产品用定区域、定位置、树标牌、立标识卡等方法加以分类摆放。
5.4.2库房管理人员必须严格检查产品标识及状态标识的完整性、合理性，并按《库房管理作业指导书》、《产品防护管理程序》对产品标识进行妥善保管，必须保持清晰可见。
出货时，严格检查相应标识的完整性。
产品发往客户后，可以依照产品的所附标识进行追溯。
5.4.3仓库中的环境不符合品存放同进料不符合品的存放管理方式。
5.4.4检验人员对仓库超过贮存期的半成品进行复检，复检合格后，在产品标识上加盖“复检”章；
按合格品处理。
产品复检不合格，按《不合格品管理程序》中有关规定处理。
5.4.5产品工程变更，做好标识以区分变更前、变更后的产品，标识的内容根据具体情况而制定。
5.5产品的可追溯性：
5.5.1产品的追溯按批次进行追溯，批次号记录在各自的《工序流转卡》或每个机台的《生产履历表》上。
具体追溯流程操作按《批次追溯管理作业指导书》执行。
5.5.3对于相类似产品的生产应尽量安排在不同时间，以便于批次的可追溯性，若是必须生产的，则需安排在不同地点（设备）进行。
5.6相关记录的管理按《记录管理程序》管理。
6.相关文件：
6.1《进料检验管理程序》
6.2《库房管理作业指导书》
6.3《产品防护管理程序》
6.4《制程检验管理程序》
6.5《最终检验和出货检验管理程序》
6.6《不合格品管理程序》
6.7《记录管理程序》
6.8《批次追溯管理作业指导书》
6.9《生产异常紧急应变作业指导书》
7.相关记录：
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