生产车间组成Word文件下载.docx
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加碱焙烧尾气经沉降室收尘降温后进入布袋收尘器，可回收
99%以上的粉尘返回加碱焙烧回转窑，尾气主要是C02经烟筒排空。
温度是影响反应诸因素的关键之一，需要维持回转窑有足够长和较均匀的高温区。
为避免出现“接圈”现象，回转窑操作的最佳温度是取决于原料中各种物质的软化温度，要控制窑内使温度低于软化温度1000C，炉内温度的调节和控制是通过炉身风机和炉头二次风来完成。
焙烧采用气体燃料以便于温度控制，采用发生炉煤气。
3、工艺流程图原矿焙烧工艺流程图如下：
镍钼矿
破碎
粉磨中和槽
JJ
氧化焙烧T沉降室T布袋收尘器T碱洗T烟筒排空J
氧化矿
J
碳酸钠T混料
加碱焙烧T沉降室T布袋收尘器T烟筒排空
焙烧熟料
4、物耗指标根据冶金计算，并参考委托方多年生产的实际经验数据，原料物耗指标为：
镍钼矿需要量：
a氧化焙烧耗燃料煤：
a矿）加碱焙烧纯碱添加量：
10150t/a加碱焙烧耗燃料煤：
a矿）
焙烧料烧损率：
〜30%焙烧熟料生产量：
11480t/a
三、萃取精制车间（含浸出）
1、工艺方案由于浸出后的滤液含钼较高，直接萃取对萃取剂要求较高，为了尽可能回收利用其中的金属钼，因此本工艺采取先沉淀大量钼，再进行萃取的工艺，同时兼顾了降低化学辅料消耗。
2、工艺流程将焙烧熟料加入到浸出罐中用水浸出，过滤洗涤，滤渣炼镍铁，滤液进入除磷槽中除磷，除磷后滤液进入调酸槽内，加硫酸调PH至1—3,使大量的钼沉淀成钼酸，过滤，滤液在萃取槽中与萃取剂混合，使滤液中少量钼进入到有机相中，萃余水相含有大量NqSQ，进入中和池用石灰中和，过滤后，滤渣为硫酸钙，出售，滤液返回浸出。
萃取有机相加氨水进行反萃，Mo042-又进入水相，
贫钼有机相加硫酸转型后返回萃取。
过滤液和反萃液中含有少量磷，加入硫酸镁使其变成磷酸镁沉淀、过滤，滤液加硫酸进行沉钼，过滤分离母液返回萃取，固相为多钼酸铵，加热分解，分解产生的NH通过水吸收，制成稀氨
水返回时用，分解固相为成品工业氧化钼产品。
钼酸（铵）在回转窑内进行热解大约需要8小时，物料在外加热源的作用下，不断地翻动、前移，钼酸铵不断脱水、分解，最后得氧化钼。
生产过程中药控制好窑体内部的温度、负压值、气流速度等技术参数，当在窑内发生物料“结圈”时应及时处理。
将炉内氧化钼扒出，送至破碎间。
生产出来的不同类型氧化钼焙砂应严格区分
钼酸铵分解化学反应式如下：
（NH4）2MQ0i3?
2f0=2NHf+4MoQ+3fOf
热解采用气体燃料以便于温度控制，采用发生炉煤气。
3、工艺流程图
萃取精制车间（含浸出）工艺流程图如下：
水t浸出
过滤洗涤t镍渣制镍铁
调酸过滤T滤液返回浸出
Jf
硫酸镁T除磷萃余液中和
Jf
硫酸T沉淀T上清液T萃取T萃取剂
反萃T反萃剂
过滤洗涤t沉钼T上清液返回萃取
氨水用于反萃
钼酸（铵）
热分解-布袋收尘器-吸收塔-排空
氧化钼
4、物耗指标根据冶金计算，并参考委托方多年生产的实际经验数据，物耗指标为：
处理焙烧熟料量：
11480t/a氨水（浓度15%）：
at熟料）萃取剂：
at熟料）热解炉耗燃料煤：
a氧化钼产量：
1200t/a浸出渣量：
9600t/a（干基，送至镍铁车间综合利用）
四、钼铁冶炼车间
1、工艺方案本项目选用国内外传统的炉外硅铝热法钼铁冶炼工艺。
2、钼铁冶炼原理冶炼钼铁一般采用氧化钼、焦炭、铝粒、含铝合金、硅铁粉等作为原料。
各种原料的作用：
钼铁中的钼是由氧化钼被还原出来的；
硅铁是还原剂，与氧化钼反应放出大量的热；
铁矿粉是造渣剂；
铁豆用来调整合金成分；
萤石粉是溶剂；
铝粉既是还原剂，又起到激发反应提高单位炉料热效应的作用；
硝石主要作为补充发热剂使用。
碳还原Mo03的反应如下：
2/3/Mo03+2C=2/3Mo+2C
2/3/Mo03+7/3C=2/3Mo2C+2C0
用碳还原钼的氧化物时生成钼的碳化物反应略占优势，因此碳热法生产的钼铁含碳较高。
铝、硅还原Mo03的反应如下：
2/3/Mo03+4/3C=2/3A1203+2/3Mo
2/3/Mo03+Si=2/3Mo+Si02
硅、铝还原三氧化钼反应进行得很彻底，铝比硅在还原三氧化钼时反应进行得强烈。
用硅铁、铝粒、含铝合金等作为还原剂生产钼铁的方法叫金属热法，故在反应不需外部补充热量，反应一经点燃开始就能自热进行到底，所以也叫炉外法。
用炉外法生产钼铁时，还需要一些含铁的原料，选用钢屑、75%硅铁、氧化铁皮、铁矿等作为合金中铁料的来源。
此外，还需少量的氯酸钾或硝石作为补热剂。
冶炼过程中还发生以下反应：
2Fe203+Si=4Fe0+Si02
Fe203+2A1=2Fe+A1203
2Fe+Si=2Fe+Si02
3Fe0+2AI=3Fe+A1203
4AaN03+4si=2Aa2Si03+2Si02+2N0+N2
3、生产工艺流程简述
（1）炉料准备炉料要加工成合格粒度，然后要进行烘干，按配料比例进行配料。
炉料的准确称量是保证冶炼正常进行的先决条件。
称量的顺序是熟钼矿、硝石、铝粒、铁鳞、硅铁、钢屑、萤石。
称好的炉料放入混料机内混料，混料时间约8min，混合均匀的炉料放入
聚料斗内。
配料工作是一项非常仔细、不容许有丝毫差错的工作，配料人员要精力集中、责任心强。
配料知应严格防火，因炉料易燃和粉尘易爆的特性，要求有严格的防火措施，混料工序要有严密的封闭排烟排尘设施。
（2）熔炉
熔炉是冶炼钼铁的主要设备。
熔炉外壳是采用10mm1钢板焊制的圆形筒，内衬耐热粘土砖，在距炉壳小缘100mm处开设一个直径为120mm的放渣口。
准备好的熔炉放在砂基上，在砂基中作成半球形的凹坑，用以容纳熔化的合金。
容纳合金的凹坑称砂窝。
用烘干的河砂作成砂窝，摆正炉筒后将砂窝捣实，尤其是炉筒下缘与砂窝的结合处，要在里面捣高150~200mm外面捣高400mm
以防止冶炼时炉渣由结合缝漏出。
砂窝靠自然烘干，严禁用湿砂窝，否则会造成严重的喷溅现象，甚至喷溅伤人。
（3）熔炼过程
混合好的炉料装入熔炉内，第一料斗加好后应加入精整返回品、碎屑，铺成中空的环行一圈，不要靠近炉墙，以防粘结在炉壁不熔，也不能在中心不留反应通路，隔断反应。
环形铺好后，再加入第二斗炉料，装好炉料后料面距炉子上缘不应少于500mm，
以防反应使喷溅外溢。
在炉料表面中心做一凹坑，加入点火混合物再用钢钎插入点火物摇晃，使点火物与下部炉料相通，之后点火物中心加引火剂镁屑100g，摆正排烟罩后用红火点燃，反应自动进行。
反应过程的变化是由中心开始向下和向四周蔓延，正常反应
时间小于10min。
在前1/4时间反应应平缓；
在中间一段时间反应应激烈，排出大量褐色浓烟，有沸腾和轻微喷溅现象；
在后1/4/
时间反应应减缓，火焰明亮，烟气转淡，反应结束有明显亮光。
反应结束后的30min为金属颗粒镇静沉降时间，以保证渣中含钼在%以下。
打开渣口，炉渣流入炸罐中，取样分析钼含量。
高于%的富渣要返回冶炼。
贫渣可以弃去或综合利用。
放渣后，拔出炉筒，用铁勺从砂基上的金属锭中取铁样。
合金表面光滑，微结绿渣，断口致密呈银灰色，结晶细小，无量星，标志着钼铁质量良好。
（4）产品精整
合金锭在砂窝中冷却7~8h，用特制夹具起铁。
在锭底部烧结
砂层要刮掉，锭的上部渣盖要用耙子推掉，再用压缩空气把熔渣
吹尽。
在水箱中用水冷却30min,水冷合金自然炸裂易于精整，为
防止合金水冷生锈，水冷时间不宜过长，要在中心还红热时即终止水冷，在自然降温时，合金借自身余热将残余水分烘干。
在精整前要取合金样进行分析，因为合金锭有偏析。
精整时除了要打去合金上的残渣和内部夹渣之外，合金锭还
要破碎到40~50mm后才能进行包装、入库。
（5）提高钼的回收率
提高钼的回收率提高钼铁经济效益的根本措施。
生产中造成
钼损失的主要途径是烟气带走损失和炉渣损失。
烟气中的钼主要以氧化钼粉尘的形式存在；
炉渣中的钼主要以金属颗粒的形式存在。
目前，我国有的厂家采用大布袋除尘器来回收冶炼烟气中的
含钼粉尘，收到了良好的效果，本项目也采用此技术和装备。
在生产中要最大限度地把含钼金属颗粒从炉渣中沉降下来，
这要求炉渣熔点低、不粘稠。
因此，要使炉渣中的FeO含量保持
在16%左右，并使炉料中的还原剂稍有过剩，具有足够的发热量。
炉渣中的钼可采用重选或磁选的方法来回收，本项目设置了淘汰处理系统进行回收。
4、工艺流程图
氧化钼硝酸钠铝粉铁矿粉硅铁铁豆萤石粉
烘干
烘烤破碎
装炉
收尘料返炉
T
冶炼—降温室—收尘器—排空
镇静
放渣—渣场—淘汰工序
冷却
起铁检斤—成品—入库
JT
脱渣包装—取样
JT
铁锭—水冷—破碎
5、物耗指标钼铁产量：
1000t/a
物耗指标见下表
钼铁原辅料消耗表表3—3
原材料名称
硅铁
铝粒
铁豆
铁矿
硝石
萤石
硅沙
单耗（kg/t）
1200
380
125
130
390
120
70
420
年耗量（t/a）
五、镍铁冶炼车间（浸出渣综合利用）
1、工艺方案
本项目为生产钼铁将产生一定量的浸出渣，主要成分为:
浸出渣主要成分表（%干基）表3—4
Ni
Mo
P
As
Fe
C
Si
A1203
Ca0
Mg0
注：
1、Ni、MoAs、Fe、Cu等以氧化物形式存在；
2、浸出
渣含H20量一般在15~25%＞间，平均值可取20%
浸出渣含镍具有综合回收价值，项目中拟采
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