《汽车制造工艺学》复习提纲曾东建Word下载.docx

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零件在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切削用量（转速及进给量）不变的情况下，所连续完成的那部分工序内容。

9、走刀：

零件一次安装后，在一个工步内，被加工表面余量较大时，需要进行多次切削。

每一次切削，称为一次走刀。

10、汽车产品的生产类型（生产规模）：

单件生产、成批生产、大量生产

11、单件生产、成批生产、大量生产概念（P5）

第二章汽车及零件制造中常见制造工艺基础知识

1、铸造：

将熔化后的金属液浇注到铸型中，待其凝固、冷却后，获得一定形状的零件或零件毛坯的成形方法。

铸造获得的毛坯或零件称为铸件。

2、汽车用铸造的特点及分类（P9）

3、合金的铸造性能：

流动性、收缩性、偏析及吸气性

4、砂型铸造的工艺过程图（P10）

5、铸件浇注位置的选择原则？

（P10-11）

6、铸件分型面的选择原则？

（P11）

7、加工余量：

铸钢件表面粗糙，变形大，加工余量大；

非铁合金表面较光洁，加工余量小；

铸件越大、越复杂，加工余量越大；

铸件的顶面比底面和侧面的加工余量大。

8、起模斜度：

模样越高，斜度取值越小；

内壁斜度比外壁斜度大；

手工造型比机器造型的斜度大。

铸件外壁斜度一般取0.5°

-4°

。

9、铸造圆角：

为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。

10、收缩余量：

灰铸铁的收缩余量为0.8%-1.0%，铸钢为1.8%-2.2%，铸造铝合金为1.0%-1.5%。

11、铸件外形的设计：

尽量避免两个以上的分型面；

设计铸件侧壁上的凸台、凹槽时，要考虑到起模方便，尽量避免使用活块和型芯。

12、铸件内腔的设计：

尽量避免不必要的型芯；

型芯要便于固定、排气和清理。

13、铸件结构斜度的设计：

机器造型时，设计斜度取0.5°

-1.0°

；

手工造型时，取1.0°

-3.0°

铸件内壁斜度要大于外侧面。

14、合金铸造性能对铸件结构的要求？

（P12）

15、金属型铸造：

用重力将熔融金属浇注入金属铸型获得铸件的方法。

（形状不太复杂的中、小铸件的大批量生产采用）

16、压力铸造：

将熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法。

由定型、动型、压室等组成。

压力铸造从根本上解决了金属的流动性问题。

17、为什么压力铸造件不能进行热处理？

（P14）

18、低压铸造：

是在20-70KPa的压力下，使金属液压入铸型并在压力下结晶凝固的铸造方法。

能有效克服铝合金的针孔等缺陷。

低压铸造是介于重力铸造和压力铸造之间的一种铸造方法，它可以生产铝、镁、铜合金和少量钢制薄壁壳体类铸件。

19、离心铸造：

指将熔融金属浇入绕轴回转的铸型中，在离心力的作用下凝固成形的铸造方法。

这种铸件多是简单的圆筒形，铸造时不用型芯就可以形成圆筒形内孔。

20、锻造：

利用金属材料的可塑性，借助外力（加工设备）和工模具的作用，使坯料或铸锭产生局部或全部变形而形成所需要的形状、尺寸和一定组织性能锻件的加工方法。

21、16页表2-2、表2-3.

22、锻造的特点（P16）

23、金属的锻造性能（可锻性）：

是衡量材料经受塑性成形加工，获得优质锻件难易程度的一项工艺性能。

常用金属的塑性变形能力和变形抗力来衡量。

24、自由锻：

形状和尺寸主要由操作工的操作技术来保证，金属受力变形在砧铁间各个方向是自由流动的。

25、模锻：

使金属坯料在锻模模膛内一次或多次承受冲击力或压力的作用，而被迫流动成形。

26、模锻的特点？

（P18）

27、拨长模膛、滚压模膛、弯曲模膛

28、模锻斜度的大小与锻件高度和设备类型有关。

一般模锻件外壁的斜度值常取5°

-10°

，内壁斜度比外壁斜度大2°

-5°

29、挤压加工的特点？

（P20）

30、轧制主要用以生产型材、管材、板材及异型钢材等原材料。

31、摆动辗压（旋转成形）：

为冷锻，其锻造压力仅为一般冷锻设备所需的5%-10%，这是由于模具与工件接触部分面积较小的原因。

与模锻相比，其材料变形较慢，是逐步进行的，工件表面光滑。

锻件尺寸误差为0.025mm，表面粗糙度为Ra1.6-0.4μm。

辗压设备所需吨位较小，设备费用也较低。

32、焊接工艺的特点？

（P22）

33、按焊接过程的不同可将焊接分为：

熔焊、压焊、钎焊。

34、焊条电弧焊是用手工操作焊条进行焊接的一种电弧焊。

它具有操作简单灵活，对生产环境及焊接位置的要求的适应性强，对焊接接头装配要求低，可焊的金属材料广的特点。

但由于焊条电弧焊的熔敷速度低，焊接质量受焊工水平的影响大，焊后焊渣的清理比较麻烦，因而在汽车生产线上已较少应用。

35、电阻焊：

属于压焊的一种，是利用电流通过焊件接触面所产生的电阻热，将焊件局部加热到高塑性或半融化状态，并在压力下结晶凝固成形成焊接接头的方法。

可分为：

点焊、缝焊、对焊。

36、电阻焊的特点：

生产率高，焊接变形小，不需要填充金属，劳动条件好，操作简便，易于实现自动生产。

但焊接设备复杂，耗电量大，对焊件厚度和接头形式有一定限制，通常适用于大批量生产。

37、气体保护焊：

利用外加气体进行保护电弧和焊缝的电弧焊。

常用保护气体：

氩气、二氧化碳，称之为氩弧焊、二氧化碳保护焊。

38、氩弧焊的特点？

（P25）

39、二氧化碳气体保护焊的特点？

40、CO2是氧化性气体，不适用于焊接非铁金属。

为了保证焊缝中合金元素的含量，应采用硅、锰含量较高的焊丝，如：

H08MnSiA，H08Mn2SiA等。

41、钎焊：

硬钎焊：

熔点高于450°

C，接头强度较高（＞200MPa），主要用于受力较大或工作温度较高的工件；

软钎焊：

熔点低于450°

C，接头强度低（＜＝100MPa），主要用于受力较小或工作温度较低的工件。

42、碳钢及低碳合金钢、铸铁、有色金属的焊接性能？

（P26）

43、图2-25焊接接头的过渡形式（P27）

44、冲压工艺的特点？

（P27）

45、冲压工艺中弯曲件、拉伸件的结构工艺性？

（P28）

46、冲模是冲压必要的专用工具。

冲模的结构和质量对冲压生产极为重要。

根据工序的复合程度，冲模可分为简单模、复合模、连续模。

47、粉末冶金：

是以分割成很细小的金属或非金属粉末颗粒做原料，通过固结使其成为具有一定形状制品的技术。

制品统称为粉末冶金零件或烧结零件。

粉末冶金零件时机械制造工业中的一大类通用性基础零件，一般包括结构零件、减摩零件、摩擦零件。

48、粉末冶金的工艺过程包括三个步骤：

粉末混合、粉末压紧、粉末烧结。

49、粉末冶金钢模压制的基本方式：

单项压制、双向压制、浮动阴模压制。

50、塑料压缩成形工艺原理？

（P33）压缩成型适合于汽车大型零件（导流板、车门、门梁柱、顶盖）的生产。

51、各种毛坯（铸件、锻件、焊接、粉末冶金）的特点？

（P35）

52、各种毛坯选择的原则：

使用性原则、经济性原则、实际生产条件。

第三章工件的机械加工质量

1、机械制造工艺问题的三个指标：

质量、生产率、经济性。

三者相互联系、相互制约，而质量始终是最根本的问题。

2、机械加工质量包括：

加工精度、表面质量。

3、零件的加工精度包括：

尺寸精度、形状精度、位置精度。

表面质量包括：

表面粗糙度、表层的物理力学性能。

4、获得尺寸精度的方法及各种方法的特点和适用场合？

（P39）

5、获得形状精度的方法：

轨迹法、成形法、展成法。

6、零件表面的相互位置精度主要取决于工件的装夹定位方式。

7、工艺系统：

机械加工时，机床、夹具、工件和刀具所构成一个完整的系统。

8、工艺系统的原有误差：

原理误差、机床误差、夹具误差、安装误差、刀具误差、测量误差、调整误差等。

加工过程中的误差：

工艺系统的受力变形、受热变形、磨损和残余应力变形。

9、加工原理误差（理论误差）：

由于采用近似加工方法、近似形状的刀具、近似的传动比代替理论的加工方法、刀具、传动比进行加工，所带来的加工误差。

10、车床导轨在垂直面内有直线度误差，对工件直径的影响很小。

机床导轨与主轴轴线在水平面内不平行，工件被加工成锥体形。

机床主轴旋转轴线的位置在加工过程中发生变化，将影响工件的圆度。

对加工精度影响最大的是机床主轴的轴颈（采用滑动轴承时）和轴承的磨损，以及床身导轨的磨损。

11、刀具误差包括制造和磨损两方面。

在精加工过程中，刀具磨损所引起的误差占加工误差总数的比例很大。

12、刀具的磨损分三个阶段（其他机器零件的磨损亦然）（P44）

13、减少刀具磨损对加工误差影响的措施？

（P44）

14、误差复映规律？

（P49）但当毛坯的偏心（或其他形状误差）一定时，工艺系统刚度越大，加工后工件的偏心（或其他形状误差）越小，即加工后工件的精度越高。

15、控制工艺系统受力变形的主要措施：

减少切屑用量、补偿工艺系统有关部件的受力变形、提高工艺系统刚度。

其中比较彻底的解决办法是提高工艺系统的刚度。

16、切削热对工件和刀具有较大影响；

摩擦热和传动热对机床的影响较大；

环境热在各种精密加工中影响特别突出。

17、控制工艺系统受热变形的主要措施？

（P54）

18、加工一般精度的零件时，测量误差可占到工件公差的1/10—1/5，而加工精密零件时，测量误差可占到工件公差的1/3左右。

19、在单件、小批量生产中，普遍采用试切法调整；

而在成批、大量生产中，则常采用调整法。

20、对于进度要求高的零件，在加工过程中禁止进行冷校直，必要时可用热校直代替冷校直，以减少内应力的产生。

21、加工时的背吃刀量和进给量均较小，则加工后表面粗糙度主要是由刀尖的圆弧部分构成

22、切屑脆性材料比切屑塑性材料容易达到表面粗糙度的要求。

23、振动不仅加大加工表面的粗糙度值，也使刀具很快变钝或崩刃，机床联结处遭到破坏，限制生产率的提高。

24、任何一种加工方法（除电解抛光外）都能产生表面强化。

硬度愈低、塑性愈大的材料切屑后的冷硬现象愈严重。

前角减少、刀口圆角半径增大及后刀面的磨损增加时，冷硬层深度和硬度也随之增大。

切屑速度增大，硬化层深度和硬度都有所减小。

25、一般来说，表面粗糙度值越小，其耐磨性越好。

但是表面粗糙度值太小，不利于润滑油的储存，接触面间产生金属分子间的亲和力，甚至产生分子间的粘合，使摩擦阻力增大，磨损反而增加。

26、表面越粗糙，应力集中越严重，因此减小表面粗糙度数值，可以提高疲劳强度。

27、零件表面的粗糙度值越大，抗腐蚀性能越差。

第四章工件的定位和机床夹具

1.工件的定位：

把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程；

夹紧：

工件定位后将其固定，使其在加工过程保持定位位置不变的操作。

2.基准按其作用的不同，可分为：

设计基准、工艺基准两大类。

3.基准重合是产品设计人员和工艺人员都应遵循的基本原则。

4.要完成一次正确的安装，就必须完成两个方面的工作：

工件必须正确定位、工件必须合理夹紧。

5.实现工件正确装夹的方法主要有两种：

找正装夹法（用于产品试制、单件生产、产量不大的加工场合）、机床专用夹具装夹法（用于大