玻璃纤维管管道工程工序质量控制规程完整.docx
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玻璃纤维管管道工程工序质量控制规程完整
西北油田分公司地面建设工程项目
玻璃纤维管（玻璃钢）管道工程
工序质量控制规程
编制单位：
西北油田分公司油田建设处
2011.07
高压玻璃纤维管（玻璃钢管）管道工程
工序质量控制规程
1、工序与控制点规程编制依据与设置
1.1编制依据
依据石油天然气行业标准SY/T6769.1-2010《非金属管道设计、施工与验收规第1部分：
高压玻璃纤维管线管》和SY/T6770-2010《非金属管材质量验收规第1部分：
高压玻璃纤维管线管》。
为消除塔河油田玻璃钢管道工程施工、运行中出现的问题，保证高压玻璃纤维管线管（以下简称玻璃钢管）的管道工程施工质量，加强对工序控制点质量控制，特编制本规程。
1.2工序与控制点划分
玻璃钢管管道工程共划分管材件验收、管材的装卸、运输和存放、管沟开挖、管道组对安装、管道下沟与回填、管道吹扫与试压、穿越、标志桩、固定墩、支墩等工序与控制点。
容见下表：
工序
控制点
控制点属性
施工
监理
建设
监督
管材验收
管道、管件的规格与材质
H/R
H/R
H/R
管材的装卸、运输和存放
装卸、运输和存放
W
R
W
管沟开挖
管沟深度与宽度
R
R
W
管道组对安装
安装扭矩与密封、现场螺纹加工
H/R
H/R
H（首件许可）
管道下沟与回填
不应有悬空，分层回填
H/R
H/R
W
管道清扫与试压
管道压力试验
H/R
H/R
H/R
H/R
穿越
套管的规格材质，穿越管道轴线位置。
H/R
H/R
H/R
固定墩、支墩
使用材料质量与外观
W
W
W
里程桩、转角桩
外观与位置
W
W
W
注：
W－目击点：
工序施工前通知相关方，未经相关方通知，可继续施工下道工序；
H－停检点：
非经各相关检验方书面通知，不得进行下道工序；
R－审查点：
施工完毕，必须提交书面资料报相关方审查。
1.3强制性要求：
主要针对压力等级为3.5-25MPa高压玻璃钢管，3.5MPa以下压力等级按设计要求或参照执行。
1.3.1玻璃钢管道工程设计和施工应执行SY/T6769-2010《非金属管道设计、施工与验收规》的要求。
1.3.2工程采用的玻璃钢材料与粘接材料应符合设计文件要求和SY/T6770-2010《非金属管材质量验收规》的要求，并具有材质证明书或复验报告。
1.3.3转换接头钢管侧靠近接头处设置固定支座，阀门应单独支撑；固定支座应在管道、阀门安装前建成，并对外表面进行防腐处理。
1.3.4玻璃钢管道直管段是否加设止推座等稳管设施由设计确定；管道上有弯头、三通和异径接头处，均应设置止推座；并对其外表面进行防腐处理。
1.3.5玻璃钢管之间的连接应采用螺纹连接；当螺纹连接用于玻璃钢与钢管的连接时，应采用钢转换接头。
法兰连接可用于玻璃钢管与阀门或钢管的连接。
1.3.6玻璃钢管道组对前，应按设计文件要求与验收规的要求，编制玻璃钢管道组对工艺规程。
1.3.7为了验证玻璃钢管道组对工艺规程是否符合设计和规要求，管道连接组对前，管道和管件按2组（每组包括管道、法兰、弯头、三通）进行连接组对后，进行强度试验。
1.3.8玻璃钢管材施工作业人员应持有相应项目的书并持证上岗。
可由本次使用的厂家对施工人员进行培训，由监理组织考核、发证，并报项目部备案。
1.3.9试压用的压力表应经过法定计量机构检定合格，并在有效期，其精度等级不应低于1.5级，量程宜为最大试验压力的1.5倍，压力表不少于2块。
1.3.11玻璃钢管生产厂家对提供的同一原料类型、同一规格型号的同一种产品的管材、管件应提供试验技术数据。
1.3.12阀池、外表面应进行防腐处理。
1.3.13管道进出阀池应加套管，并用油麻进行封堵。
1.3.14与玻璃钢管道连接的转换接头与金属管道应进行、外防腐。
2.工序与控制点验收要求
2.1管道、管件验收
2.1.1一般规定
同一原料类型、同一规格型号的同一种产品的管道、管件在提供质量证明文件的同时，必须提供该批管道、管件的试验技术数据；技术数据应符合SY/T6769.1-2010《非金属管道设计、施工与验收规第1部分：
高压玻璃纤维管线管》规附录B的要求，即酸酐固化环氧管和氨酐固化环氧管的技术数据。
管道外观检查与检查方法见附件一。
2.1.2主控项目与一般项目
序号
项目
项目性质
规要求
检查数量
检验方法
1
管道、管件的规格与材质
主控
符合设计文件与规要求
全部检查
检查合格证和质量证明书、技术数据
2
管道壁厚偏差
一般
+22.5%
0
抽查3个/检验批
卡尺检查
3
管道外观检查
一般
见附件一
抽查3个/检验批
目测和透光法
备注：
同一原料类型、同一规格型号的同一种产品为一检验批。
管道同一检验批不应超过5000m，不足5000m时以一检验批计。
管件同一检验批不应超过10件；不足10件时以一检验批计。
2.2管材的装卸、运输和存放
2.2.1一般规定
管子、管件长期存放时，宜用苫布苫盖。
应远离明火，避免曝晒和与油类、酸、碱、盐等化学物质接触。
2.2.2装卸
整捆的玻璃钢管宜采用叉车或吊车装卸，叉车装卸时，应避免叉子直接接触玻璃钢管；吊车装卸时，宜采用软吊装带，吊装带应吊在包装板上．两点起吊。
散装的玻璃钢管宜采用人工逐根装卸，应避免抛掷、磕碰和撞击。
2.2.3存放
存放时，管子不应产生弯曲。
整捆存放时，上一捆管子的包装木板应压在下一捆管子的包装木板上；存放高度不应超过三捆。
散管存放时，管子应存放在平地或管架上；平地存放时，管子下和每层管子间均应先沿管子长度方向上均匀铺垫不少于4道50mm×l00mm的横木，靠边的管子宜用木方定位管子与其铺垫材料的最高堆放高度不宜超过2m。
2.3管沟开挖
2.3.1一般规定
管沟开挖前，应进行技术交底，交底容包括管沟深度、宽度、坡度、弃土位置等；管沟坡度应符合设计要求。
2.3.2主控项目与一般项目
序号
项目
项目性质
规要求
检查数量
检验方法
1
管沟深度标高
主控
允许偏差为0~100mm
10处/Km
水准仪和尺检查
2
管沟转点位置
主控
设计规定位置偏移应不大于100mm
全部检查
仪器或尺检查
3
多管同沟敷设
一般
管沟底宽应为两边管道外缘各加250mm
10处/Km
用尺检查
4
石方段管沟
一般
加深200mm，布管前用细土回填
每50m检查1点，且不少于5点
观察并用尺检查
2.4管道的连接施工
2.4.1一般规定：
2.4.1.1管道组对前应清除玻璃钢管的积水、泥土与石块等杂物；转角处应采用弯管、弯头或弹性敷设，不应采用斜口连接。
2.4.1.2卸下螺纹保护器后应检查、外螺纹，当螺纹有损坏时，应修复或更换管子（管件）；当螺纹表面有油渍或异物时，应用清洗剂清洗干净，且应等清洗剂完全挥发之后进行下一步操作。
2.4.1.3管道的、外螺纹应对直、对正，用手上3扣～5扣，应使螺纹啮合正确，再用带钳和摩擦钳，按照产品安装说明拧紧螺纹，施加扭矩应均匀，安装扭矩参见《非金属管道设计、施工与验收规》附录H。
2.4.1.4带钳或摩擦钳所卡的位置应在距管端部l00mm～300mm处的管体加厚端上。
2.4.1.5玻璃钢管与钢管连接时，不应用钢短接的外螺纹与玻璃钢螺纹直接连接。
2.4.1.6管道和管件连接组对后的强度试验，试验压力为设计压力的1.25倍，试压时间4小时；试验介质为清水，连接处不渗漏为合格。
2.4.2主控项目与一般项目
序号
项目
项目性质
规要求
检查数量
检验方法
1
管道、管件的规格与材质
主控
符合设计文件
全部检查
检查合格证和质量证明书
2
试件试验
主控
符合设计文件
全部检查
观察检查
3
管道、管件的外表面
一般
符合规要求
全部检查
观察
4
安装扭矩
一般
符合规要求
全部检查
观察
5
现场螺纹加工
一般
符合规要求
全部检查
观察检查
2.4.3在下列环境中，如无有效防护措施时，不应进行作业。
雨天或雪天，沙尘暴天气，环境温度低于组对工艺规程中规定的温度时。
2.4.4每日下班前，应将组对完毕的管道端口加盖临时封堵。
2.5管道下沟与回填
2.5.1一般规定
玻璃钢管不宜与钢管同沟敷设。
必须同沟敷设时，应先安装钢管，后安装玻璃钢管。
管道净间距不应小于400mm，并宜用细土隔开。
管道下沟时，应采用起重设备与机械，不应采用撬、摔等方法直接下沟；应用两条绳索顺下，绳索间距宜为两根管子长度，绳索的固定位置宜为两根管子的加厚区。
下沟时，管道的弯曲半径应大于管子最小弯曲半径。
回填前管沟底部应平整，管道下面的回填土应填实，管道在沟底不得悬空，管沟中的砖、石、积水、木块等杂物应清除干净。
管沟回填时，应先用人工回填细土，先将管道两侧填平压实再回填管顶。
回填并逐层压实至管顶以上300mm后，方可用机械设备回填，不应使用机械设备碾压。
管顶300mm以上可用原土回填。
冬季回填时可均匀掺入冻土。
但其数量不应大于填土总体积的15%，且冻块尺寸不应大于l00mm。
序号
项目
项目性质
规要求
检查数量
检验方法
1
管道下沟后
主控
不应有悬空；若有悬空，应采用细土进行回填
全部检查
观察检查
2
管道埋深
主控
按设计要求
10处/Km
用尺检查
3
石方沟底
一般
应先回填200mm厚细软土垫层
10处/Km
用钢尺检查
4
管道回填
一般
应分二次进行且应高出管顶部300mm农田地带表层应用耕植土回填
10处/Km
观察并用尺检查
2.6管道吹扫与试压
2.6.1一般规定
2.6.1.1高压玻璃钢管道的施工管道试压依据规和设计要求执行。
2.6.1.2试压前应编制试压方案，报业主批准后执行。
2.6.1.3管道试压介质应为水，在环境温度低于5℃时，应采取防冻措施，试验后与时放水。
2.6.1.4管道试压应在低处注水，从高处排除空气；试压水应缓慢充入管道，待管气体排尽后方可升压。
2.6.1.5试压过程中，不应对管道和接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时应作出标记，泄压后方可修补。
2.6.1.6管道强度试压压力除特殊要求外应为设计压力的1.25倍；加压增量每分钟不应超过0.7MPa，直至达到试压压力；当达到强度试压压力时，应停止升压，观察4h。
压力降不大于试验压力的1%，接头无渗漏，强度试压为合格。
将压力降至管道的工作压力，进行严密性试压，稳压4h，并对所有接头部位进行外观检查，若压力降不大于管道工作压力的1%，接头无渗漏，严密性试压为合格。
否则应查明原因，泄压放水后对缺陷处进行修补处理，然后再次试压，直至合格。
2.6.1.7管道在试压过程中应设置警示带，无关人员禁止进入作业区。
2.6.1.8试压完毕后应与时填写管道试压记录。
2.6.1.9试压验收合格后应进行扫线，清除管道中积水，并应按回填要求对管沟全部回填。
2.6.1.10试压用的压力表应经过法定计量机构检定合格，并在有效期，其精度等级不应低于1.5级，量程宜为最大试验压力的1.5倍；每一个试压系统至少安装两块压力表，分别置于试压段最高点和最低点。
2.6.2主控项目与一般项目
序号
项目
项目
性质
规要求
检查数量
检验方法
1
管道试验压力
主控
以洁净水为试验介质时，其强度试验的压力应为设计压力的1.25
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