PMC管理流程Word文档格式.doc

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1、目的：

此份文件用来规范金升家品有限公司生产计划管理和物料管理流程。

2、范围：

此份文件适用于金升家品有限公司生产计划及物料管理。

3、定义：

N/A

4、参考文件：

4.1产销协调会议流程

4.2采购物料交期管理制度

5、职责：

5.1PMC部门职责：

5.1.1评审交期。

根据生产周期、物料采购周期和库存水平，向销售回复订单交

期。

5.1.2制定生产计划。

组织销售、采购、包装等相关部门人员，定期召开产销协

调会，制定包装生产和出货计划；

根据包装生产计划，分别安排磨光、五

金、落料、车床、注塑等车间的生产；

生产进度的协调与管制

5.1.3制定物料需求计划，控制物料存量。

根据生产计划，确定所需物料的数量及

需求日期，指导采购部通知供应商按交货计划送货；

定期分析库存物料，及

时对呆滞物料进行处理。

5.1.4对生产异常进统计分析，并协调相关部门及时作出妥善处理。

5.2销售部职责：

及时向PMC提供订单信息，客户交货要求；

客供物料跟催。

5.3生产部职责：

包装、磨光、五金、落料、车床、注塑等生产车间的生产均按PMC计

划组织安排；

生产进度的反馈、生产原物料、半成品、成品的管理，产成品的准时

入库等

5.4采购部职责：

负责向供应商下单，并要求供应按交货计划送货。

5.5仓务部职责：

按生产计划接收与发放生产需求物料，按照交货计划准备产成品与交

付。

定期对库存物料、半成品、成品等进行盘点，将盘点结果报送相关部门处理。

5.6研发部职责：

及时完成新产品BOM制作与系统录入；

参与新产品订单的交期评审。

6、程序：

6.1交期评审：

6.1.1销售员负责在KMX系统中输入最新订单基本信息资料（包括客户代码﹐走货

地址，产品编号，需求数量等）；

6.1.2对于新产品，销售部进度组与研发部协作，完成新产品物料清单的制作，并

及时录入KMX系统。

6.1.3采购部收到产品物料信息后，及时完成物料采购周期评审（若是新产品物料

信息，则应及时完成新物料供应商的评估、选择及新物料采购周期评审等），并录入KMX系统。

6.1.4PMC综合考虑交货要求、物料采购周期和当前库存水平、内部生产周期、实

际生产负荷等条件，初步确定交货日期，并通知销售部。

6.1.5销售部按PMC确定的订单交货日期回复相关客户。

6.2物料需求：

6.2.1PMC按价值对物料进行ABC分类。

A类物料库存严格按需求控制，B、C类物

料（除特殊物料）按定量控制。

6.2.2同时，按产品加工特点，物料分为原材料、外购配件、外协加工件、自制件

等类别，由专人负责确定相关物料的需求。

6.2.3PMC综合订单生产需求、物料类别等条件，制定每周物料需求数量和日期，

并且每周滚动更新一次。

6.2.4采购部按PMC所给定的物料需求，以采购单形式通知供应商完成生产，作好

送货准备。

6.2.5PMC定期查看物料库存状况，及时发出缺料报告，对紧急欠缺物料进行特别

跟催。

6.3生产计划：

6.3.1包装部生产计划。

PMC组织销售、采购、包装等部门相关召开产销协调会，

合理制定一周固定、三周滚动的包装出货计划；

包装计划员根据每周包装出

货计划，以及每天实际物料状况，编排包装部清洗、装配、焊接、包装等工

序的生产计划；

包装计划员实时跟进相关生产进度，并及时反馈、处理生产

异常；

包装部组织安排生产人员，执行PMC制定的包装计划。

6.3.2磨光部生产计划。

磨光部生产计划由包装生产需要拉动，以满足包装生产需

要为前提，并提前一天完成，以便包装部安排第二天生产计划；

磨光部生产

负责人按磨光部生产计划组织生产；

磨光部计划员实时跟进相关生产进度，

并及时反馈、处理生产异常。

6.3.3五金、落料部生产计划。

五金、落料生产计划由磨光部生产需要拉动，以满

足磨光部生产需要为前提；

结合本工序生产特点，及生产周期时间，统筹安排，提前完成磨光生产所需物料，保证磨光生产正常进行；

五金、落料生产负责人按计划组织生产；

计划员实时跟进相关生产进度，并及时反馈、处理生产异常。

6.3.4塑胶部生产计划。

塑胶部生产计划由包装生产需要拉动，以满足包装生产需

要为前提，并提前一天完成，以便包装安排第二天生产计划；

塑胶部生产负责人按计划组织生产；

塑胶部计划员实时跟进相关生产进度，并及时反馈处理生产异常。

6.3.5车床部生产计划。

车床部生产计划由下道工序（有磨光、五金、包装等部

门）的生产需要拉动，以满足下道工序生产需要为前提，并提前一天完成，以便包装安排第二天生产计划；

车床生产计划员实时跟进相关生产进度，并及时反馈、处理生产异常。

6.4物料存量控制：

6.4.1PMC根据物料需求，合理确定相关物料的存量水平。

6.4.2PMC根据生产计划，制定供应商送货计划，由采购通知供应商，说明要求；

供应商按送货计划送货，仓务部严格按送货计划收货，确保库存处于合理水平。

6.4.3合理安排生产和出货计划，控制半成品库存、成品积压。

6.4.4仓务部对库存物料进行定期盘点，及时处理呆滞料。

6.5生产异常处理：

6.5.1PMC组织相关人员召开每日生产异常处理会议，反馈当天生产进度和异常，

并根据实际情况，适时调整生产计划。

6.5.2生产计划员对生产异常进行记录统计，适时调整受到影响的生产计划；

6.5.3PMC评估处理生产异常所增加的损失，如待料、停机等待、挑选、返工等因

素增加的工时成本、运营成本等。

7、记录：

N/A

8、流程图：

8.1生产计划控制流程

物料需求计划

订单交期回复

协商销售订单交期

销售订单

生产计划制定