TPM全员维护设备管理Word文件下载.docx
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很难改变设备维修成本居高不下的局面；
设备维修方面缺乏先进的理念和技术；
不了解如何在
活动中怎样深入地开展预防保全；
预防维修怎样计划和实施；
怎样开展
状态检测和故障诊断活动；
当今在国际上盛行的
FMEA
及
RCM
在设备维修上如何应用等。
《TPM
全员维护设备管理》的这门课程将介绍先进科学的的设备维修保养管理体系，我
们的培训讲师曾接受过日本精益生产管理大师冈野，设备高级维护师中本、之崇利、大村等
维修组织的定向培训，并到日本、韩国等先进企业参加了预防维修的学习，同时在国内多家
工厂成功付诸实施。
讲师结合所学内容和十九年的设备管理工作经验与大家共同分享设备维
修保养技术，它将从全新的视角看待和解决当今设备的维修中的策略问题，值得大家参与和
探讨！
【核心价值】
通过全面系统的了解设备，管理设备，从而树立管理团队的改革意识，规划企业发展方
向，明确企业内部管理指标，从而实现高效、及时、准确的管理方式。
保证品质、保证安全、
提高效率、降低成本、可持续改善的动力成为企业的一种固有的文化。
【学习亮点】
王国超老师常住东莞
可与合作机构取得直接联系
1
20
年日资企业管理经验，精益生产留学回归派的顶级专家授课
+现场咨询诊断+
企业家角度咨询顾问。
【参与收益】
本课程是王国超讲师几度去日本和韩国学习后，回到国内结合中国文化背景，全面而系
统地将理论与实战的结合起来，针对中国企业的实际管理水平，把教学、科研、实践、实战
的经验融为一体，让学员轻松愉快地掌握
管理的核心知识和管理技术的技巧。
让越来
越多的企业从
管理中获益，同时也能为企业全面提升企业的战略人才储备奠定良好的基
础。
具体掌握的知识点：
1.
完整、科学、适用的管理理念。
让学员了解现代前沿的
理念与运作模式。
2.
掌握全面、系统、细化的
设计与跟踪管理体系。
3.
课程设计具有专业性和针对性。
重点对
LAYOUT
布局、
JIDOUKA+IT、FMEA、RCM、CIMS、RFID
为主导的关联改善管理技术。
4.
课程不设强制性认可，鼓励学员大胆提问，现场互动交流。
企业的现状不同，所面临
的问题也不同，“他人的良药也可能成为自己的毒药”，只有把脉问诊，才能开出适合
企业自身的良药妙方。
5.
课堂设组互动学习，提问，辩论等多种交流沟通方式，让学员在刺激中掌握难记的知
识点，在掌声和欢呼声中愉快的结束全部课程。
6.
现场提问，现场解决。
【课程对象】
总工程师，制造总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备主管，维修工程师等企业设备
管理和维修的人员，新购设备采购人员、新购设备导入的品质评估人员、安全管理人员、仓
库管理员、固定资产管理员等。
【讲师简介】主讲嘉宾：
王
国
超
老师
Ø
曾多次去日本、韩国研修。
参加过管理技术世界研讨会、新生
产变革研讨会、成本递减世界发表会、管理技术/生产技术转让承
接，国外工厂多次搬迁中国建厂等精益管理经验。
曾受到日本知
名精益管理大师岡田、小川、长召的亲传与中国工厂的现场指导。
工作经历：
93
年开始工作：
职业经理人经验：
王国超老师曾在全球标杆日本跨国集团---太阳诱电株式会社工作19年。
历任制造部（相当于中国集团总部制造管理总监）、设备管理部、品技管理部、生产管理部、
环境安全局、企划管理部、工厂长等职务（任职工厂长8年）。
曾多次去日本、韩国参加过世界级的管理学术、品质改善、成本控制、新生产方式改革
2
等成果研讨会，并多次获得个人和团体一等奖和特等奖荣誉（如
99
年
月-12
月日本国群马
县太阳诱电本社的《成本改善国际研讨会》,04
9
月-05
1
月韩国太阳诱电的《管理技
术和生产技术转让对接》,
2010
10
月-11
月日本国群马县太阳诱电本社的《新生产方式改
善成果研讨会》等。
08
年开始进入企业咨询、讲师的职业生涯。
擅长的咨询内容：
GB
6S
卓越现场实战基础管理
全员维护设备管理
PMC
卓越生产计划与物料控制管理
SCM
供应链运营计划与控制管理
WMS
高效仓储与物流配送管理
ABC
工厂精细化作业成本控制管理
7.
TWI
杰出主管的综合能力提升研修
8.
SPM
安全生产与事故预防实战管理
9.
LP
精益生产实战管理
10.LP
500
强企业现场参观学习交流
11.精益生产运营企划管理与工业
4.0
【课程大纲】
第一章TPM
基础知识管理
什么是
TPM
①
的衍生过程
②
以提升设备综合效率为目标
③
建立以设备一生为对象的生产维修系统
④
确保寿命使用周期内无公害、无污染、安全生产
⑤
涉及设备的规划，使用和维修等相关部门
⑥
从领导到一线职工，以小组为单位的自主活动，推行全员参与
先进制造业的
管理模式
尊重设备
尊重工艺
尊重产品
3
尊重环境
设备全效率管理指标的设计与运用
设备稼动率计算与运用
时间稼动率计算与运用
性能稼动率计算与运用
综合效率的计算与运用
一次良品率的计算与运用
工程良品率的计算与运用
⑦
综合良品率的计算与运用
MTBF
设备的可靠性提升管理
概念
计算方法与运用
MTTR
设备的可靠性维修提升管理
设备故障管理指标的设计与运用
MTTR：
平均维修时间管理
MTBF：
平均故障时间管理
与
两套设备管理系统的区别
共性点
管理的侧重点
第二章设备维护团队人员的建设管理
如何对设备关联人员进行培训指导
1.1
对设备操作员的培养管理
如何对现场人员进行安定化的设计管理
对设备操作者员进行哪些基础教育
为什么对设备操作员要进行品质意识教育
提高操作员的熟练度要进行哪些定期教育
如何设定操作员的
KPI
管理内容
1.2
对设备维护人员的培养管理
4
维护员需要具备哪些现场操作基本技能的教育
提升修理技能需要哪几个阶段性的培养
为什么要对技术员的技能进行识别与跟踪管理
如何设定维护人员的
1.3
对设备关联人员的再教育管理
杜绝换岗后导致设备故障频发
新产品、新材料、新工艺、新设备入厂时要统一培训
长期休假后复工的再培训
辞职后再入职人员的再教育
特殊设备工种要专门培训
工程内发生事故事件要进行关联人员的统一教育
工程内岗位多能工的教育
⑧
系统教育后要关注哪些内容
⑨
对现场维护人员的工作态度进行区分管理
第三章设备日常维护保养管理
1、TPM
设备的日常维护保养管理
日常例行保养内容
A.
现场操作人员对
5S
维持管理
B.
设备操作员对日常点检内容的执行
C.
防漏（油、气、电、料、水等）管理
D.
现场操作人员对简单故障的维修处理
E.
现场技术员对一般故障的维修处理
日常
的标准管理内容
管理（整理、整顿、清扫、清洁、安全）
无灰尘及脏污
治工具摆放整齐
纵横管理
无泄漏
F.
无破损
G.
落实责任到位
点检项目的判定依据及判定方法标准化
5
H.
专用点检
I.
通用点检
J.
日常点检
K.
定期点检
L.
点检方法
M.
管理基准值的规定
N.
点检责权义的规定
O.
结果判定及运行指令的管理
点检标准的部位与项目明确化
预防性维修检查
可能性发生点
设备损耗点
点检内容明确化
速度（转速、回数、流量等）
温度（加热体的温度、机体温度、环境温度等）
电流、电压、电阻等
压力（气压、油压、水压等）
声音（气压、设备摩擦）
泄露（水、油脂、溶剂、气体等）
震动（机体、气缸、电机等）
松动（紧固件、定位件、螺母等）
腐蚀（气体、液体、化学反应等）
龟裂（表层、内表）
磨损（局部、整体、尺寸公差）
建立设备管理标准化体制
优化设备故障维修标准及维修流程
编制设备安全操作标准指导书
编制故障管理记录表
建立故障管理系统的登录管理
从故障管理系统的关键数据推移要管理方向
优化故障报告过程缩短设备停机等待时间
6
班组报告书的编制及重要内容管理
编制故障情况的简报
编制故障原因的初步诊断报告
提出暂定和恒久对策及全面水平展开管理
对故障现象和暂定对策的的分析与对策
运用五五法挖掘设备的根源问题
对根源问题提出永久对策防止故障反复发生
类似问题要全公司展开巡查防止死灰复燃
建立防止故障再发的处理流程
P.
建立部门对设备管理的月度综合报告跟踪管理
2、TPM
设备的定期定量三级维护保养管理
每月一次的一级保养
设备内部
管理
疏通各路（水电气油料等）系统的
检查机械调整部位的固定状态
检查安全装置的灵敏度
检查电器运行状态
每年一次的二级保养
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