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标准化审查

批准

目录

1前言---------------------------------2

2主要技术数据-------------------------2

3产品技术性能说明和主要技术条件-------3

4产品主要结构-------------------------3

5安装说明-----------------------------5

6运行和维护---------------------------17

7附录：

汽轮机用油规范-----------------25

1

前言

C7.5-3.8/1.0型汽轮机系中温中压、单缸、冲动、抽汽凝汽式汽轮机，具有一级工业调整抽汽。

额定功率为7500kW，工业抽汽额定压力为1.0MPa，额定抽汽量为9.5t/h。

本汽轮机与发电机、锅炉及其他附属设备成套，安装于企业自备电站或热电厂，同时供热和供电。

机组的电负荷和热负荷，可按用户需要分别进行调节。

同时，亦允许在纯凝汽工况下，带负荷7500kW长期运行。

本机系热电联供机组，具有较高的热效率和经济性。

机组结构简单紧凑，布置合理，操作简便，运行安全可靠。

2主要技术数据

2.1汽轮机型式中温中压、单缸、冲动、抽汽凝汽式

2.2汽轮机型号C7.5-3.8/1.0型

2.3新蒸汽压力3.8（

）MPa

2.4新蒸汽温度390（

）℃

2.5额定功率7500kW

最大功率9000kW

2.6额定转速3000r/min

2.7额定进汽量46t/h

2.8最大进汽量50t/h

2.9额定抽汽参数压力1.0MPa

温度272.3℃

流量9.5t/h

2.10最大抽汽量15t/h

2.11抽汽压力变化范围0.8～1.3MPa（a）

2.12排汽压力0.0094MPa

2.13冷却水温33℃

2.14给水回热级数1CY+1DJ

2.15给水温度130℃

2.16旋向从汽机向电机端看为顺时针方向

2.17转子临界转速~1740r/min

（详见Q3053C-JS15<

<

强度数据汇总>

>

）

2.18汽机前后轴承中心距3313mm

2.19汽轮机总长5817mm

2.20汽轮机总重（不连凝汽器）~59t

2.21汽轮机上半汽缸（连隔板）重量~17.9t

2.22汽轮机上半汽缸（不连隔板）重量~11.6t

2.23汽轮机下半汽缸（连隔板）重量~34.61t

2.24汽轮机下半汽缸（不连隔板）重量~28.26t

3产品技术性能说明和主要技术条件

3.1汽轮机运行时，在轴承座上测得的全振幅振动值不大于0.03mm。

3.2当热负荷在全部范围内变化时，本汽轮机电负荷的变化不大于20%。

3.3辅机系统（见辅机部套说明书）。

3.4调节系统（见调节保安系统说明书）

4产品主要结构

4.1主机本体说明

汽轮机静子部分由前轴承座、前汽缸、中汽缸和后汽缸四部分组成。

通流部分有一个双列调节级、一个单列调节级和九个压力级，共十一级，其中第一级、第三级分别为高中压段的调节级。

高压段配汽采用提板式调节阀控制，中压段配汽采用带平衡室式旋转隔板。

在汽轮机前端的前轴承座内，装有主油泵，危急遮断器，轴向位移发送器，推力支持联合轴承以及调节系统其它部套。

前轴承座由前座架支承，在座架上沿汽轮机中心线有纵向键，当机组受热膨胀时，可以沿此纵向键向前滑动。

前轴承座与前汽缸用猫爪相连，垂直方向有垂直键，以保证汽轮机中心在膨胀时不致变动。

装于前汽缸上端蒸汽室内的调节汽阀为提板式。

后汽缸由后座架支承，座架上有横向销，后汽缸导板上有一纵向键，纵向键与横向销中心线的交点就构成了汽轮机的“死点”。

当机组受热膨胀时，可沿纵向键和横向销膨胀。

中汽缸通过垂直中分面法兰分别和前后汽缸用螺栓连接，机组盘车装置安装在后汽缸轴承箱盖上，由电动机传动通过蜗轮蜗杆减速后带动转子，盘车转速为5～6r/min，当转子转速高于该值时盘车装置自动退出工作位置。

盘车设备电机功率5.5kW，转速750r/min。

全部叶轮热套在主轴上。

后两级采用扭曲动叶片，末级叶片进汽边顶部区域用电火花强化（仅背弧有），以防止水蚀。

汽缸的前、后汽封和隔板汽封均采用梳齿式。

汽轮机径向轴承为椭圆轴承，推力轴承的工作推力瓦块上装有铂电阻测温组件。

4.2调整抽汽管路上设有抽汽逆止阀和安全阀。

4.3汽轮机的调节系统采用低压电液调节系统。

5安装说明

本机组安装说明仅扼要地叙述机组主要设备的一些安装资料和说明，并不属于安装细则。

安装单位在进行本机组安装之前，应熟悉本机组图纸及有关技术文件，了解本机组结构和性能，以确保安装质量。

具体安装程序按电力建设施工及验收有关技术文件进行。

5.1主要安装数据（见表一～表六）

本资料表所列各资料在安装时严格控制，凡未列出内容可参照有关图纸及技术条件。

5.2汽轮发电机组的垫铁布置

汽轮发电机组的垫铁布置见垫铁布置图。

垫铁放在基础上，用水平仪校水平，其水平面平面度不超过0.2mm/m，垫铁与基础平面积应达到70％以上，接触面不应有油垢、油漆及铁锈等，各垫铁接触面间隙不大于0.05mm。

垫铁一般一叠不超过三块，以免影响汽机运行质量。

垫铁与座架的结合面，每25mm×

25mm接触3～5点，面积应达75％以上，并均匀分布。

5.3汽轮机前、后座架及后汽缸导板的安装

根据图纸要求，划定各座架及后汽缸导板的位置,并按要求将它们安置在各自位置上，用水平仪校验水平，横向偏差≤0.20mm/m。

后汽缸导板纵向水平偏差＜0.03mm。

在汽缸就位后,使前轴承座、汽缸有适当扬度以适应转子的扬度，转子的扬度（前轴承处）计算值X≈1.14mm，由于制造及计算中的误差，在安装时可适当调整，以保证后轴承处转子的扬度为零。

5.4紧固汽缸大螺栓

5.4.1需要热紧的螺栓：

前汽缸：

M72×

4×

380；

M64×

320

中汽缸：

420；

M68×

220

5.4.2螺栓热紧说明：

螺栓热紧之目的是使螺栓获得一定的预紧拉力，这一预紧拉力保证汽轮机运行一段时间螺栓松弛之后，仍能保持汽缸及主汽阀接合面的密封性。

螺栓热紧操作按下列程序进行：

5.4.2.1首先螺栓、螺母对号试拧，试拧前螺栓涂上少量二硫化钼润滑剂。

螺母顺利用手拧到底，检查螺母端面与法兰接触情况，全圆周0.04mm塞尺不入。

螺母拧到底后，检查螺母顶部是否留有空隙，空隙值应大于3mm。

5.4.2.2试拧合格的螺栓和螺母用优质铅粉（石墨）反复摩擦螺纹部分使螺纹齿根部表面上发出乌黑光泽，然后用压缩空气吹去多余石墨粉，保持洁净。

5.4.2.3高温螺栓先冷紧，冷紧力矩相当于1.5米接长杆用两人推的力矩也可以用相当力矩的机械工具，严禁用锤击方法冷紧。

为了合理地消除汽缸中分面间隙，按从汽缸两侧中间螺栓开始，对称向两端顺序进行的原则热紧螺栓。

5.4.2.4冷紧后，螺栓热紧。

在螺栓中心孔安放电热式螺栓加热器进行加热，待螺栓加热伸长到计算值时，再用手将螺母顺利地旋转到所需要的热紧弧长。

热紧时切勿用氧—乙炔火焰直接加热。

螺栓用电加热器加热并配有加热器控制柜。

使用时将加热器插入被加热螺栓中心的加热孔中加热螺栓。

电热管的长度做得和被加热螺栓的工作长度（受拉力部分）相适应，使螺栓的受热伸长部分局限于光杆段，而两头螺纹旋合部分保持较低温度，以避免螺纹之间产生咬扣现象。

加热器电源连接及操作方法由加热器制造厂负责提供，每次加热螺栓时应记录加热器电路之电流、电压，实测值及其变化规律，总结经验备以后再使用加热器时比较及参考。

5.4.3螺栓热紧数据表见表七。

表内螺帽转动角及螺栓伸长量均为理论计算值。

考虑到运行后汽缸变形及热紧时法兰面内密封涂料减薄，实际热紧时应适当加大螺栓紧力，相应此紧力的附加转动弧长由电厂按实际情况决定，一般不应超过表内理论计算值的15～20%。

5.4.4螺栓拆卸

热紧的螺栓螺帽必须采取加热方法拆卸，按下列程序进行操作：

5.4.4.1清理螺帽四周,拧开螺帽上螺塞,清理吹通加热孔。

按从汽缸两侧中间螺栓开始，对称向两端顺序进行的原则拆卸螺栓。

5.4.4.2装置预定数量的加热器群，按附图要求的数据及加热器操作程序加热螺栓，螺栓受热伸长达到预定值后，用一人力量应能轻松地拧出螺帽，预定的加热伸长值应包括附加热紧量在内（见附图），拆卸螺帽时，螺栓可在汽缸法兰温度降低到约100℃时开始加热。

5.4.4.3在下列情况下应立即停止加热螺栓：

a）加热时间已超过正常时间，用塞尺检查螺帽端面已离开法兰，但螺帽仍不能拧动。

b）螺帽已松动，拧转了一扣以上，则无论能否顺利继续拧转，均应停止加热。

5.4.4.4出现上述情况螺帽不能顺利拧出时，先不得加长套管强力拆卸，这样极易拉坏螺纹表面。

这时让螺栓螺帽冷却1～3h后，再用两个或三个6号或7号气焊枪均匀烤螺帽下部四周表面，加热到约400℃时试拧一次。

若仍拧不动，继续按螺帽材料不同，加热到620℃左右，这时金属已呈暗红色，若再拧不动，说明已咬扣严重，可加长套管或锤击，强力拆卸螺帽。

最后不得已时采取破坏办法拆卸之。

5.4.4.5确定螺栓已咬死，可请有经验的气焊工用割把割去螺帽，取出螺栓，去掉毛刺后继续使用。

5.4.4.6汽缸上的双头螺栓咬死时，一般不可用氧-乙炔焰割把切割，而是将螺栓沿汽缸平面处齐根锯断。

用钻头将残留螺栓钻一中心孔，中心孔的直径应小于螺纹底径3～5mm，一直钻到螺栓尽头。

钻毕用割把将残留螺栓加热，温度为500℃，待冷却后即可取出残留螺栓。

5.4.5螺栓损坏的原因及防止措施

5.4.5.1引起螺栓咬死的原因及防止措施：

装配时未涂适量的耐高温润滑剂等，盲目旋上螺帽，导致螺纹咬死；

对于新螺栓或拧转不灵活的螺栓，采用研磨砂，相对研磨，可减少由此产生的螺纹咬死；

螺栓长期在高温下工作，表面高温氧化严重，形成坚硬的氧化膜。

在拆卸螺帽时，由于氧化膜被拉破，并在螺纹表面上拉出毛刺，造成螺纹咬死。

在装配时涂上二硫化钼等润滑剂，可减少由此而产生的咬死现象。

5.4.5.2螺栓断裂原因及预防措施：

采用氧-乙炔火焰直接加热螺栓。

由于火焰温度很高，易使局部过热而破坏材料的机械性能，同时因温度不均匀，温差应力过大导致产生裂纹；

螺栓使用期过长。

螺栓经多次反复紧固加载，金属内部的损伤就会一次一次地积累起来，久而久之表面产生裂纹，最终断裂。

根据螺栓金属材料松弛损伤积累的原则，螺栓应有一个使用寿命，即不能无限期地使用；

螺栓的应力集中断裂。

螺栓靠近汽缸法兰平面的前三圈螺纹承受全部作用力的70%以上，因此螺栓最靠近汽缸法兰平面的一圈螺纹最容易形成应力集中断裂。

所以高压机组的重要螺栓均采用缺口敏感性小的材料和结构上选用螺杆直径为螺纹底径80%的柔性螺栓，以减少应力集中，达到延长螺栓使用寿命的目的；

装配工艺和运行不当，产生过大的附加应力。

螺杆与法兰平面不垂直；

螺帽端面与法兰支承面不平行；

紧固时用大锤冲击等使螺栓发生位移等等，均会产生较大的附加弯应力。

运行中温度控制不当，使汽缸法兰与螺栓温差过大，产生