塔吊基础专项方案文本Word文档下载推荐.docx

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2、QTZ80（ZJ5710）塔式起重机使用说明书；

3、《塔式起重机安全规程》GB5144-2006；

4、《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002；

5、《钢结构设计规范》GB50017－2003；

6、《钢结构设计手册》（第三版）；

7、《建筑桩基技术规范》JGJ94－2008；

8、《钢筋焊接与验收规程》JGJ18-2003；

9、《建筑结构荷载规范》GB5009－2001；

10、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）

11、《建筑施工塔式起重机安装使用拆卸安全技术规程》JGJ196-2010；

12、《固定式塔式起重机基础设计规程》DB33/T1053-2008；

13、《塔式起重机混凝土基础工程技术规程》JGJ/T187-2009；

14、《建筑安全检查标准》（JGJ59-99）

二、工程概况

***************************拟设置5台QTZ80塔吊，臂长57m。

地下室设置2台QTZ80（ZJ5710）塔式起重机施工（编号为1#、2#塔吊），塔吊设在地下室内，采用四桩格构式基础，格构柱与桩主筋焊接，穿越地下室底板处四周安装止水钢板防水。

其余3台采用QTZ80（ZJ5710）塔式起重机施工（编号为3#、4#、5#塔吊），采用预应力管桩基础。

塔机安装高度1#塔吊为37.5m，2#塔吊为22.5m，3#塔吊为25.5m，4#塔吊为40.5m，5#塔吊为37.5m，塔吊安装高度均在自由高度范围内，所以均不设附墙。

具体位置详见塔吊定位图（附后）。

地下室位置塔吊采用逆作法方法利用塔吊下钢结构柱传递塔式起重机的各种荷载至砼基础最后到桩基础，四桩承台基础，基础平面尺寸3.6m×

3.6m，基础承台厚1.25m，砼采用C35。

桩基础采用φ800钻孔灌注桩，桩间距：

2400×

2400mm，有效桩长33m，桩基钢筋笼全桩长,混凝土灌注桩桩顶标高与地下室底板垫层底标高平,桩顶标高为-5.400，底板承台与地下室部分用格构式型钢立柱,立柱伸入灌注桩3m。

钢格构柱主肢采用角钢L125×

125×

10mm，规格400×

400，覆缀板：

350×

190×

10mm，间距：

500mm。

本工程塔吊处于地下室内，穿地下室楼板处采取楼板混凝土后浇方式留出预留洞口，并在该部位楼板钢筋按照设计及施工规范洞口加强筋要求布置洞口加强钢筋，待塔机拆除后再封闭洞口，为减小此位置楼板的施工荷载，禁止在洞口周围3m范围内堆放施工材料，并且该部位支模架待塔机拆除洞口封闭后再拆除。

三、工程地质条件

1填土：

为碎石和粘性土回填，土质不均，层厚3.00~0.40m。

2粘土：

黄褐色、灰黄色，上部可塑、下部软塑，中等~高压缩性，含少许铁锰质结核。

该层全场分布，层顶标高3.74~2.58m，层厚1.80~0.70m。

3-1淤泥：

灰色，流塑，高压缩性，土质均匀、细腻，偶含贝壳碎屑，局部土质为淤泥质粘土。

该层全场分布，层顶标高2.64~1.13m，层厚18.20~12.80m。

3-2淤泥质粉质粘土：

灰色，流塑，高压缩性，含粉土和少许贝壳碎屑，土质不均，局部土质为淤泥质粘土，层厚6.00~1.10m。

3-3淤泥质粘土：

灰色，流塑，高压缩性，呈蜂窝状构造，局部为软塑状粘土，土质不均，底部局部夹有腐植物。

层厚14.70~1.40m。

4-1粘土：

灰黄色，黄褐色，可塑，中等压缩性，土质好，含少许铁锰质结核，局部含粉土，粉土含量高处土质为粉质粘土。

层厚15.00~0.60m。

4-2含砾石粘性土：

黄灰色，可塑，局部软塑，中等压缩性，土质好，卵石含量约10~20%，最大直径可达150mm，圆砾含量约20%，粘性土含量约50%，余为砂土。

土质不均匀，局部圆砾和卵石富集。

层厚6.90~0.90m。

5-1粉质粘土：

灰色，软塑，中等~高压缩性，含粉土，局部夹少许腐植物，层厚9.00~0.90m。

5-2粉质粘土：

灰黄色，灰蓝色，可塑，中等压缩性，土质较好，含粉土，局部粉土含量较高。

层厚7.00~0.90m。

6圆砾：

黄灰色、浅灰色，稍~中密，局部密实，成分较杂，其中卵石含量20~40%，最大直径可见200mm；

圆砾含量5~20%；

砂土含量约10%；

余为粘性土。

土质不均匀，局部卵石含量较高。

层厚7.30~1.30m。

6-夹层、粉质粘土：

灰色、浅灰色，软塑，中等压缩性，土质不均匀，含少许砾砂。

层厚1.40~0.50m。

7粉质粘土：

灰蓝色、黄灰色、黄色，可塑，局部软塑，中等压缩性，含粉土，局部粉土含量较少，土质为粘土。

层厚6.10~0.50m。

根据岩土工程勘察报告显示，7层可做为塔吊桩基础持力层。

四、预应力管桩施工工艺

1、现场测量放线定位

（1）坐标控制点、高程控制点以建筑物场内的轴线控制点，均设置在压桩施工影响区域之外，距离群桩的边缘不少于10米。

（2）根据提供的测量基准点用经纬仪放出各轴线，由专职测量员定出桩位，桩位定位误差不得大于20mm，桩中心插上短钢筋，周围撒上白灰线作标志，便于压时桩位的查找。

（3）每根桩施工前均用经纬仪复测，桩位中心相对于中间倒点的误差不大于5mm，相对于行列线的误关不大于10mm，并请监理人员检查验收，合格后转入下道工序施工。

（4）施工过程中，对测量控制点定期核对，每天不少于一次，施工过程中对桩位随时检查校正桩位，确保桩位准确无误。

（5）因本工程施工时桩顶标高不统一，因此测量员要在施工图上用不同的颜色涂上以示区别。

2、桩机就位

（1）将桩机移至桩位中心，观察水平仪和挂在压桩架上的垂球，调平机身，四周垫稳。

（2）以导桩器中心为准，用线锤对准桩尖中心，找准桩位。

3、控桩：

考虑填土中含有大块石等障碍物，每台桩机配备一根长约10米的尖头钢管并进行引孔，压穿素填土后，再施工预应力砼管桩，防止桩尖堵塞块石造成桩位偏位等情况。

如遇大块石和基础障碍应采用人工或机械开挖处理并进行重新回填后方可施工。

4、吊桩、插桩

（1）管桩起吊就位：

当桩端距离桩机5m以内时，可将、卷扬机钢丝套在桩端0.2L（L为桩长）处单点起吊，待管桩基本垂直后再提升桩帽，并将桩喂入桩帽，然后扶正就位。

（2）将桩垂直地对准桩位中心灰线圈内，缓缓放下插入土中，起动压桩机轻压，将管桩压入土中0.5m或1.0m后用双向经纬仪调整桩身垂直度。

5、压桩

（1）待桩身垂直度调整到规范以内，然后启动压桩油缸，将管桩慢慢压入土中。

（2）避免发生施工途中间断，如压桩过程中需要停歇时，应将桩尖停歇在软弱土层中尽量缩短停歇时间，使继续沉桩时的启动阻力不致过大。

（3）压桩施工过程中，应随时注意保持处于轴心受压状态，如有偏移应及时调整，以免发生桩破碎和断桩质量事故。

（4）沉桩时桩身应垂直度偏差不得超过0.5%，在距桩机不受影响范围内，成90°

方向设置经纬仪各一台校准。

6、接桩

采用钢端板焊接法，桩顶端距地面1m左右就可接桩，接桩前先将下段桩顶清理干净，加上定位板，然后把上段桩吊放在下段桩端板上，依靠定位板将上下桩段接直，接头处如有空隙，应采用锲形铁片全部填实焊牢，拼接处坡口槽电焊应分层对称进行，焊接时应采取措施减少焊接变形，焊缝应连续饱满（满足三级焊缝），焊后应清除焊渣，检查焊缝饱满程度。

接桩宜在桩尖穿过较坚硬的土层后进行，接桩采用6台电焊机同时分层对称焊接，接桩时上下段桩的中心偏差不大于5mm，节点弯曲矢高不得大于桩段的0.1%。

7、送桩

（1）选择具有一定的刚度送桩工具送桩，以防刚度偏小压碎桩顶，送桩器断面应平整，器身垂直。

（2）一根桩原则上应一次压入，中途不得人为停压，确需停压时，亦应尽量缩短停压时间，压桩至送桩的间隔亦不宜过长，如做不到随压随送，也需在下班前送完。

（3）送桩时应预先算好送桩深度，并在送桩杆上作出明显标志，用水准仪严格控制，以保证桩顶标高准确，桩顶标高允许偏差为±

50mm。

五、钻孔灌注桩施工工艺

1、桩位放样：

测量定位选用高精度的经纬仪和钢卷尺，工程测量基准点用混凝土浇筑固定，并安装防护标志，防止车辆辗压和重物碰撞而产生的移位，水准点安设在视线范围内的不变形的固定物上，或设混凝土墩点并加以保护。

在测定桩位前，先复核建筑物基点，闭合测量。

符合误差充许要求后，再测放桩位。

测放桩位分三次，在挖护筒前测量一次，在埋设护筒后复测一次使护筒中心与桩位偏差不大于10mm，并做好桩位标志。

然后用水准仪测量护筒标高，做好测量记录，第三次测量，在钻机就位前进行，并检查钻机是否对准桩位中心标记。

２、护筒埋设：

本工程地表下填土以瓦砾砖石为主，故在钻孔施工时，必须埋设好护筒。

（1）护筒使用钢板卷制，内径比桩径大10~20cm，上端设排浆口，并高出地表20cm左右。

（2）本工程护筒必须埋到松散层以下深度，钻孔前须经过探桩，以防止钻孔时孔内填石影响施工。

（3）护筒埋设时，用经纬仪校正其中心位置，并用钢杆作出中心标志，偏差不得大于1cm，并保证垂直度。

（4）护筒外壁用粘性土回填，夯实，要求外壁不漏泥浆。

３、泥浆使用：

本工程地质土以粉质粘土、粘土为主，其造浆能力好，可利用原土造浆护壁，但要配备优质粘土以改善泥浆性能。

（1）泥浆性能指标按以下标准调节：

比重：

≥1.25；

粘度：

18~20″；

含砂量：

＜８％

施工过程中经常测定泥浆的性能指标，以便提高泥浆携带排渣能力。

（2）定期对泥浆池进行清理，防止使用含砂量过大的泥浆。

（3）及时排放废浆外运，避免场地污染。

４、成孔：

（1）钻头：

为保证中风化基岩层的钻进速度，并兼顾上部软土层钻进效率，选用三翼梳齿式加强合金钻头，锥角90°

。

（2）钻具的连接

本工程采用泥浆护壁正循环钻进的施工方法，钻具从上至下的连接依次为提引水龙头→主动钻杆→圆钻杆→钻头。

（3）钻进操作规程：

根据本工程地质情况，采用以下施工参数：

压力：

砂质粉土6~8KN；

粉质粘土8~10KN；

中等风化基岩层25KN左右。

转速：

砂质粉土层用二速，粉质粘土层用三速。

泵量：

大于65m3/h。

５、清孔：

本工程设计为端承桩，彻底清孔是保证承载力的要点，为此必须采用二次清孔措施。

（1）正循环换浆清孔：

在钻孔结束后，提上钻头离孔底10~20cm，缓慢转动，同时输入优质泥浆替换孔内陈浆，携带岩、土屑上返孔口，清孔时间30分钟以上，经技术人员测定，沉渣未超限时，方可提钻进行下一工序作业。

（2）在下好钢筋笼和导管后进行第二次清孔，要求孔底沉渣小于50mm，清孔后的泥浆比重＜1.25，粘度18-20S，含砂率<

8%，并经现场施工监理确认后方可进行灌砼作业。

６、钢筋笼制作与安放：

（1）钢筋笼根据桩长在孔口逐段焊接成整体下入孔内。

焊接要求应遵照《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002标准执行。

（2）钢筋保护层用Φ100，厚50带中心孔的预制水泥砂浆块、套在加强筋上实现，每节钢筋笼不得少于2组。

（3）钢筋笼严格按设计要求制作，其制作误差符合下列规定之内。

主筋间距：

±

10㎜箍筋间距：

20㎜

钢筋