法兰盘零件的加工工艺规程课程设计文档格式.docx
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N=Qn（1+a%+b%）
=15000×
1×
（1+14%+1%）件/年
=17250件/年
法兰盘年产量17250件/年，先通过计算，该零件质量约为1.34kg。
根据教材表3-3生产类型与生产纲领的关系。
可确定其生产类型为大批量生产。
注：
一般零件质量小于100kg为中型零件，大于100kg为重型零件。
因法兰盘质量为1.34kg。
故该法兰盘属于轻型零件。
二、审查零件图样的工艺性
2.2、零件的结构分析
法兰盘在数控机床里起支承和导向作用，是回转体零件。
由外圆、圆孔、端面构成主要表面。
用F面定位，三个螺栓固定，实现法兰盘的正确连接。
3-Φ16.5孔既为螺栓连接孔。
2.3、零件的技术要求分析
由图知，其材料为HT150，质量为1.34kg。
该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。
①外圆Φ80h11，Ra=1.5μm;
Φ120±
1,Ra=3.2μm；
Φ52g6,Ra=1.6μm
②圆孔Φ
，与其Φ52g6同轴度0.04
④端面C与端面D距离60mm；
A面与D面距离47mm,
=1.6
m;
大圆切面与
的轴心线距离
；
斜孔Φ4与Φ52g6轴线夹脚为
三、选择毛坯
根据零件材料HT150确定为铸件，又已知零件生产纲领为11150件/年。
该零件质量为1.3Kg。
可知，其生产纲领伟大批量生产。
毛坯的铸造方法选用永久型铸造型。
此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。
3.1、铸件尺寸公差
铸件尺寸公差为12级，又由于是大批量生产，毛坯制造采用永久型铸造。
公差等级为CT9级（机械制造工艺设计《简明手册》P38），选取铸件错箱值为0.1mm。
3.2、铸造机械加工余量
对大批量生产的铸件加工余量中查《机械制造工艺补充教材》P359~360得，选取等级精度为2级。
3.3、铸造方位
各加工表面总余量7mm
零件尺寸（mm）
单面加工余量（mm）
铸件尺寸（mm）
尺寸偏差（mm）
36
3.5
29
±
0.5
52
3.0
58
0.8
62
4.0
54
62.4
4.2
80
86
120
126
15
顶：
底：
2.5
22
47
53.5
60
67
四、工艺规程的设计
4.1、定位基准的选择
⑴精基准的选择
法兰盘的外圆
既是装配基准，又是设计基准。
为避免由于基准不重合而产生的误差，选用外圆
为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。
具体而言，即选外圆
及A端面作为精基准。
⑵粗基准的选择
由于法兰盘全部表面都需要加工，而外圆
既是精度最高又是壁厚最薄的表面，为保证加工要求。
固选外圆
及A端面为粗基准。
4.2、零件表面加工方法选择
法兰盘的加工面又外圆、内孔、端面、槽及小孔等。
材料为HT150，参考《机械制造工艺设计简明手册》有关资料，其加工方法如下：
⑴
80mm外圆面；
公差等级为IT11。
表面粗糙度Ra1.6
，需粗车------半精车------精车（表1.4-6）。
⑵
1mm外圆面；
未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级安IT10表面粗糙度为Ra3.2
，需粗车------半精车。
⑶
52mm外圆面；
公差等级为IT6表面粗糙度为Ra1.6
，需：
粗车------半精车------精车
⑷
62.4mm、
0.015内孔；
为未注公差尺寸。
根据GB1800-79规定公差等级为IT7表面粗糙度为Ra1.6
，毛坯孔已铸出。
根据表1.4-7加工方法可采取：
粗镗------半精镗------精镗。
⑸
内孔；
为未注公差尺寸，根据GB180-79规定公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra1.6
，毛坯已锻出。
粗镗------半精镗-----精镗------拉孔（或磨孔）等都能满足加工要求。
由于加工
用镗孔加工方法，固选用：
⑹端面；
端面尺寸精度要求不高，表面粗糙度为Ra1.6
、Ra3.2
、Rz50
，三种要求，要求Ra1.6
的端面：
粗车-----半精车------精车。
要求Ra32
粗车------半精车。
要求Ra250
粗车即可（表1.4-8）。
⑺槽;
槽宽和槽深的公差等级分别为IT13和IT14，表面粗糙度分别为Rz50
，需采用：
（参考表1.4-8）。
⑻内螺纹；
普通细牙螺纹，表面粗糙度为Ra3.2
、精度等级为IT6，攻螺纹即可。
⑼3-
11的内圆表面粗糙度为Rz50，需进行钻孔（查表14-7）。
⑽盲孔和斜孔
4，未注明尺寸公差表面粗糙度Ra50
，只需要进行钻孔。
⑾平面F
公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra3.2，需：
粗铣------半精铣。
⑿平面G；
未注明公差。
根据GB1800-79规定其公差等级IT12表面粗糙度为Ra50
，需粗铣即可。
4.3制定工艺路线：
法兰盘的加工工艺路线一般是先进行外圆加工再进行内孔加工。
按照先加工基准面及先粗后精的原则。
外圆加工可按照下述工艺路线进行：
工艺路线
（一）
工段1、铸造毛坯
工段2、进行时效处理
工段3、加工过程
工序Ⅰ：
52g6外圆及端面定位，粗车另一端面D面。
粗车外圆
80h11及台阶E面,粗镗孔
62.4，
62±
0.015,倒角1×
30°
、1×
工序Ⅱ：
以粗车的
80h11外圆及端面定位，粗车另一端面C面、粗车外圆
52g6及台阶A面、粗车外圆
120，粗镗
孔、倒角。
工序Ⅲ：
以粗车后的
52g6外圆及端面定位，半精车另一端面D面、半精车外圆
80h11及台阶E面，半精镗
0.0015,倒角1×
30及1×
45角。
加工内螺纹是以外圆
52g6及A面定位基准，为了更好地保证他们之间的位置精度，攻内螺纹时。
先精车外圆
52g6及A面。
工序Ⅳ:
以
80h11外圆及端面定位；
半精车外圆
50g6及精车台阶面A面,半精车外圆
120、半精镗孔
，切沟槽,倒角1×
45
工序Ⅴ：
以
精车外圆
52g6及精车台阶面A面、精镗孔
、切槽、倒角1×
45。
工序Ⅵ:
以精车后的
52g6外圆及C端面定位，精车外圆
80h11、精镗
45角、车螺纹M64×
1.5。
工序Ⅶ：
已精加工后外圆
52g6定位，粗铣大圆盘的F、G面，半精铣F
切面。
工序Ⅷ：
80h11及端面定位，插铣
内孔键槽。
3个通孔、1个小孔、
18盲孔、
内沟槽于大圆盘有位置关系，划线定出钻孔加工位置。
工序Ⅸ：
以外圆
52g6、C端面定位钻
11的3个孔、锪钻
16.5的孔；
工序Ⅹ：
80h11孔及D端面钻
4小孔和
18的盲孔。
工段4：
钳工去毛刺。
工段5：
终检。
工艺路线
（二）
工序1、铸造毛坯
工序2、时效处理
工序3、粗车
工步1、以外圆
为粗基准，粗车端面D面、E面及外圆
工步2、调头，以
外圆及端面定位，粗车端面C面、A面以及外圆
、
，并倒角1×
工序4、粗镗
工步1、以
外圆及端面定位，粗镗
工步2、调头，一外圆
及A面定位，粗镗孔
工序5、半精车
工步1、以粗车后的外圆
及A面定位为定位基准，办精车另一端面，半精车
及台阶面
工步2、以
及端面定位，半精车C面、A面以及外圆
工序6、半精镗
及端面定位，半精镗孔
工步2、调头，以外圆
及A面定位，半精镗孔
及孔
工序7、精车
工步1、以半精车后的
及A面定位，精车另一端面，半精车外圆
及台阶面。
工步2、以半精车后的外圆
及端面定位，精磨
及另一端面及台阶面。
工序8、精镗
及端面定位，精镗
工步2、以外圆
及A面定位，精镗
工序9、以A面及D面定位粗铣G、F面
工序10、以A面及D面定位精铣F面
工序11、以
及A面定位，粗插削键槽、斜孔
工序12、以
及A面定位，半精插削键槽、斜孔
工序13、以
及A面定位，钻孔
及
、钻孔
工序14、以
及A面定位，铰孔
工序15、钳工去毛刺
工序16、终检
在两个工艺路线相比较当中，由于工艺路线
（一）的工序比较集中，在装夹方面没有那么繁琐，所以我们选择了拟定路线方案
（一）
4.4、确定机床设备
4.4-1选择机床
a.工序Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ是粗车和半精车。
本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，又是回转体，固宜在车床上镗孔,选用最常用的C620-1型卧式车床即可。
b.工序Ⅶ是粗铣和半精铣平面，应选卧式铣床XA5302。
c.工序Ⅷ是粗插和半精插，应选立式插床B5020。
d.工序Ⅸ、Ⅹ是钻小孔3-
11mm、锪钻3-16.5mm，钻
4小孔及
可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工，可选Z525立式钻床。
4.4-2选择夹具
本零件钻斜孔
4工序需要用专用夹具外，其他各工步使用
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