1#横洞进入正洞施工方案16页Word文档格式.docx
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3、施工方案
在施工至与正洞交界（HD1K0+12.95）后，以圆曲线形式转体进入正洞，在转体过程施工中同时按10%的上坡开挖至正洞拱顶高程，开挖长度计算为20m；
然后过渡扩挖10m到正洞断面，找顶完成后台阶法完成此段为衬砌台车、挂网台车创造拼装空间。
转向（南宁方向）相反方向开挖上台阶施工到DK481+985处，然后从DK482+020向南宁方向施工下台阶到DK481+995位置，台车拉拼装完成后，及时将DK482+005~+17二衬施工完成。
将44°
40’三角区加固稳定，有利于三角区的施工安全。
为确保交叉口段三维受力状况，交叉口范围内横洞与正洞初期支护均由Ⅱ级改为Ⅳ级。
考虑到斜角44°
40’角度较小，三角区临空面太大，为保证施工安全及满足使用要求，横洞进正洞处采用I18型钢支护锁口。
4、施工流程及顺序
4.1、工艺流程：
工艺流程见下页图：
4.2、施工顺序
4.2.1、横洞进入正洞前的施工：
考虑1#横洞与正洞相交角度44°
40’角，开挖进行入正洞处的应力极为复杂，施工到HD1K0+020时，开始立型钢加强支护，由于左侧小于右侧，按扇形支撑支护，沿1#横洞方向，左侧间距1m，右侧间距1.23m架立8榀I18b异型钢架，完成由垂直于横洞中线到平行于正洞中线的过渡。
如图
（一）1#横洞进入正洞平面图。
4.2.2、横洞进入正洞处的加固施工
当1#横洞开挖到HD1K0+009时，反回挑挖斜井与正洞斜交面处拱部，拱到正洞拱顶，与正洞交叉口处连续架立2榀I18b锁口钢架，相应在此型钢钢架上连续焊接2榀I20b型钢横梁，并在横梁两端螺栓连接I18b型钢立柱，横梁为正洞钢架提供落脚平台；
横梁与1#横洞异型钢架间空隙设置I18b竖向立柱支撑，立柱与正洞拱架位置相对应，牢固焊接。
在反挑开挖后，正洞段用I18b型钢斜梁代替正洞的B、C单元钢架，并
1#横洞进入正洞施工简易流程图
用锚杆锁死，用喷射C25砼喷密实，保证相交地段三维受力状态围岩的稳定。
反挖时按正洞Ⅳ级围岩支护，见图
（二）1#横洞进入正洞立面图。
图
（一）1#横洞进入正洞平面图
图
（二）1#横洞进入正洞立面图
图（三）1#横洞与正洞交叉口钢架正面图
4.2.3、交叉口处1#横洞模筑衬砌
在爬坡导坑进入正洞一段距离后（形成交叉口1#横洞模筑衬砌空间后），及时对1#横洞交叉口往横洞口方向20米范围内施作二次衬砌，厚度0.25m，交叉口段平行与线路中线，紧贴加强环关堵头模板，二衬达到设计强度后拆模，形成对交叉口处围岩三维受力的有效支护。
4.2.4、1#横洞进入正洞内的导洞施工
1）导坑以R=14.6m圆曲线形式45°
转体进入正洞施工，同时在转体开挖时以10%的坡度进行爬坡，经计算需要长度为19.4m，计划开挖20m，开挖到DK482+020处到达拱顶；
转体段开挖进尺控制在1.0m以内，便于转体段圆顺。
导坑开挖以开挖台车通过为准支护参数按照Ⅱ级围岩要求施作。
支护施工中要严格按II级围岩施工指南操作，确保砂浆锚杆和钢筋网的施工质量。
按图（四）1#横洞进入正洞爬坡导坑示意图进行施工。
图（四）1#横洞进入正洞爬坡导坑示意图
2）往大里程方开挖：
完成爬坡后，按20‰的下坡向昆明方向按II级围岩上台阶扩挖、在10m以内扩挖到正洞设计断面。
4.2.5、反向开挖支护
1）反向上台阶开挖
反向开挖按正洞II级围岩支护形式，开挖后及时施作型钢钢架1m/榀，当开挖到正洞拱部与斜井相交处时，施作型钢A、B单元及相应初期支护，同时取消斜井口处型钢B、C单元，改用直型型钢，使其落于斜井支撑横梁上，连接牢固；
开挖到仰拱与斜井仰拱相交时，取消斜井口处仰拱型钢D单元，改为异型型钢与斜井仰拱型钢连接牢固，使该段封闭成环，形成对围岩的有效支护。
2）下台阶开挖
当上台阶开挖完成后，而进行下台阶开挖，该段开挖及支护完成后，及时将三叉口落底开挖到隧底，及时完成三叉口处的底板，便于后序施工。
图（五）正洞反向开挖示意图
4.2.6、正洞二衬施工
在交叉口段和DK482+005~DK482+017段底板施工完成后，及时拼装二衬台车、防水板台车，二衬台车拼好后，推放到最前端，然后挂DK482+005~DK482+017防排水、接地钢筋，及时将该环二衬衬砌砼灌注完成，在砼强度达到80%后，脱模移衬砌台车向小里程方向施工。
4.3、横洞与正洞相交处施工程序表
5、施工要点
正洞与1#横洞相交地段处于复杂的三维受力状态，为保证正洞安全挑顶施工的完成，正洞初期支护必须座落于一个牢固的落脚平台，同时应加强该段正洞初期支护的锁脚锚杆施工，防止拱架下沉。
1、1#横洞变断面段施工，应加强初期支护，设计参数应比正常断面相应提高。
交叉口段里程HD1K0+020开始，1#横洞开挖按照II级围岩衬砌，支护均按照Ⅳ级围岩参数施工，同时加强该段型钢支护，采用I18b型钢，并加强该段径向锚杆施工。
2、交叉口处锁口设置
由于正洞开挖断面较大，为确保扩顶段正洞施工安全，在1#横洞与正洞交接处设置型钢锁口，锁口由2榀I18b型钢钢架连续组成，钢架间采用φ22钢筋连接，喷C25混凝土覆盖钢架。
并要求及早施作1#横洞二次衬砌。
导坑进入正洞施工一定距离后（约2-3米）反向挑顶开挖至拱顶，施作异锁口和矩形拱架，加立正洞斜梁型钢，并找锚杆锁死，然后喷砼覆盖。
在锁口未开挖之前，按照II级围岩参数对加强环位置进行临时支护。
3、设置横梁，为正洞拱架提供落脚平台
反向挑顶开挖，在正洞与1#横洞拱顶交界里程处，沿正洞方向设置拱顶纵向横梁，横梁两端下设置I18b型钢立柱，紧贴1#横洞异型钢架，横梁采用I20b型钢，牢固焊接于1#横洞锁口钢架拱顶，横梁与1#横洞锁口钢架间空隙设置I18b型钢竖向立柱，立柱与正洞拱架位置相对应，牢固焊接并喷射C25砼回填密实。
4、加密设置交叉口段正洞初期支护锁脚锚杆，每榀钢架单侧不少于4根锁脚锚管，锚管长4.0m，锁脚锚管施工方向平行于正洞方向,直径为42cm，注水泥砂浆，锁脚锚管与钢架牢固焊接，防止拱架下沉。
5、1#横洞以圆曲线转体进入正洞施工时，严格控制开挖进尺（宜1m），且导坑施工期间，应严格按照II级围岩参数进行支护，确保围岩稳定。
6、交叉口段正洞径向锚杆施工到位，与正洞型钢焊接牢固，构成一个完整支护体系。
7、交叉口段施工加强监控量测，及时掌握围岩变化情况，指导施工。
6、人员、机械配置
1、管理人员配置：
队长1名，技术负责人1名，副队长1名，施工员4名，技术员2名，测工1名，安全员1名，质量员1名（实行轮流值班制）。
2、作业人员配置：
1#横洞施工：
开挖班40人；
钢架、钢筋网及锚杆施工12人；
喷射混凝土施工12人；
综合班4人，共计60人。
正洞施工：
开挖班48人；
钢架、钢筋网及锚杆施工16人；
喷射混凝土施工16人；
综合班4人，共计84人。
3、主要施工机械配置：
小型挖掘机2台（或大型挖掘机1台），装载机1台，湿喷机2台，压浆机1台，钢架弯制机1台、YT28风钻10台、空压机2台等。
大型挖掘机1台，装载机1台，湿喷机4台，压浆机2台，钢架弯制机1台、YT28风钻16台、空压机2台等、开挖台车1台、防水板台车1台、二衬台车1台。
7：
工期安排
以1#横洞里程HD1K0+030开挖支护开始，至1#横洞进入正洞后达到正洞正常施工为止，计划工期为33天。
计划工期为35天后，小里程方向可进入正常施工。
8、光爆设计
1#横洞进入正洞范围内设计为II级围岩，全断面开挖，反向开挖正洞时采用正台阶法开挖，施工进尺控制3.0m。
（斜井段及导坑段与正洞开挖爆破设计详见隧道爆破设计方案，本方案只对导坑反向开挖正洞进行爆破设计），光爆设计安Ⅲ级围岩考虑。
以下计算均为Ⅲ级围岩参数。
8.1、III级围岩上台阶钻爆参数表
每循环炸药用量
Q＝q×
s×
L×
η
式中：
q——爆破单位岩石炸药消耗量q（kg/m3），以本断面III级围岩取1.2kg/m3；
S——开挖断面积（m2）：
75.714-50.293=25.421m2；
L——炮眼深度，按3.0m；
η——炮眼利用率取0.9；
η＝1.2×
25.421×
3.0×
0.9＝82.36kg
炮眼数目
q——单位岩石炸药消耗量（Kg/m3）；
25.421m2；
a——炸药装填系数取0.6；
d——药卷直径（m）取0.032m；
N=0.0012×
1.2×
25.421/0.6/0.0322=60个
单孔平均用药量
Q0＝a×
G/m
m—每个药包长度，取0.2m；
a—炸药装填系数 取0.6；
G—每个药包的质量，0.2kg；
Q0＝0.6×
0.2/0.2=1.8kg
III级围岩上台阶反向开挖钻爆参数表
项目
单位
辅助眼
拱内圈眼
周边眼
底板眼
序号
1
2
3
4
周边眼装药结构
φ25×
630乳化炸药间隔装药
周边眼外插角
沿径向外斜5%
周边眼装药集中度
Kg/m
0.15
炮眼深度
M
3.0
炮眼数量
个
8
14
34
每个炮眼装药量
Kg
1.8
1.04
2.6
小计装药量
14.4
25.2
35.36
10.4
每个炮眼装标准药
节
7
5
周边眼装小直径药卷
2.5
起爆顺序
1#、2#、3#
开挖断面积
m2
25.421
炮眼总数
60
比炮眼数
个/m2
2.36
总计药量
82.36
比耗药量
kg/m3
1.08
说明：
堵塞长度不小于100cm。
周边眼采用导爆索连接，其余采用塑料导爆管、非电毫秒雷管起爆系统。
8.2、III级围岩下台阶钻爆参数表
41.32m2；
η——炮眼利用率，取0.9；
41.32×
0.9＝133.87kg
d——药卷
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