翻车机安装施工方案标准版文档格式.docx
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数量
单重量（kg）
备注
1
翻车机
台
2
（1）
驱动侧端盘
件
13479
1件/台
（2）
非驱动侧端盘
11257
（3）
托车梁
16800
（4）
靠车梁
10216
（5）
靠板振动器
4
3622
2件/台
（6）
左侧压车梁
2248
（7）
配重块
2100
（8）
右侧压车梁
16
1307
8件/台
（9）
小纵梁
5655
（10）
液压系统
套
2900
1套/台
（11）
托辊与底座
台套
4743
2套/台
（12）
传动装置
4732
重车调车机
齿块导向归总成
54310
牵车臂总成
5494
机体
21000
8
2592
供电支架
5531
3
空车调车机
车体
6286
主令控制装置
547
2483
调车臂
2956
摘钩平台
15784
5
牵车台
27024
1.2.2施工工期
安装总工期为×
天
2施工方案
翻车机及其配套设备的安装大件比较多，总的施工过程为先安装牵车台,再安装摘钩平台，接下来安装翻车机、重车调车机、空车调车机，夹轮器.翻车机室外设备采用50t汽车吊进行吊装.室内设备待牵车台及摘钩平台安装后用50t汽车吊将设备吊放在牵车台上用卷扬机把设备拽进翻车机室内，再用天车进行吊装。
各设备基础件部分安装后先进行二次灌浆，待达到强度后再进行下一步的施工。
2。
2施工工艺流程
流程图见下页
2.3施工方法及要求
1）根据工艺程序中不同的工作内容，将主要、关键工序的具体施工方法、顺序以及工艺标准、质量要求等进行详细的叙述。
2）大（重）件设备吊装时,应将其中机械的状况、性能等相关要求进行说明.
3）所采用的工艺、质量标准应为现行标准，并满足法规和合同的要求。
4）施工方法除用文字说明外，必要时用图作补充说明。
5）明确施工中应做的施工记录。
6）具体方案编制时可按设备组合、安装分别叙述.
3。
1翻车机安装：
4.3。
1.1清点设备应无缺件，校对设备型号应于设计图纸一致,作好自检记录.清点中要把设备按照A、B分开。
3.1.2进行设备检查,设备外形尺寸与设计图纸一致，设备应无边形、扭曲、焊缝无裂纹等缺陷.作好自检记录
4。
3.1。
3基础检查:
用盒尺及钢卷尺检查外形尺寸应设计图纸一致,两底座基础中心间距应为15000mm,偏差要小于3mm，检查地脚孔深度位置、孔间距要与设计图纸一致偏差要小于10mm.作好检查记录。
2.3。
1.4将需要配置垫铁的位置画出，进行基础凿毛，凿毛位置要凿出麻面且平整（在凿的位置上放上平垫铁，用铁水平放在垫铁上水泡要居中。
将凿毛位置用水平仪进行标高测量，然后根据测出的标高进行垫铁配置。
垫铁每组不超过三块,垫铁间接触要严密。
5
托辊装置安装
（1）首先检查托辊应转动灵活（按照厂家说明书不再解体检查）将托辊内加入钙基润滑脂。
（2）将托辊装置按照A、B两台的编号分清，校对出车端和进车端托辊装置进车端托辊带有轮缘，出车端托辊不带轮缘.
（3）按照编号将托辊装置就位调整，用垫铁调整底座，用水平仪或水平尺监测其标高误差小于3mm,水平度偏差小于0.5％边长，底座中心距应为15m，偏差要小于3mm，对角线偏差小于5mm。
（4）托辊调整找正：
用钢板尺或卷尺测量中心距偏差要小于2mm,平行度偏差小于2mm，标高偏差小于2mm,对角偏差小于3mm.
（5）底座及托辊找正完毕进行地脚螺栓孔浇灌，待凝固期满后,紧固地脚螺栓，点焊垫铁进行二次灌浆。
1.6。
端盘安装：
（1）按照出厂编号将端盘设备分为A、B两台，然后按照厂家标记进行组装。
（2）先用〖14或12槽钢做6件500＊600＊1200的支架用于端盘组装，支架焊接采用J422焊条由正式焊工施焊。
制作图参见附表中附1.
（3）端盘组装：
将端盘放在已经做好的支架上，将结合面用砂布等材料清理干净，然后将结合面对齐、螺栓孔对正,用千斤顶可垫铁调整端盘水平使其偏差小于1/1000用经纬仪监控，不圆度小于5mm，调整完毕后间隔孔穿几个普通螺栓，然后穿上高强螺栓用电动力矩板子紧固，使端盘组为一体，然后用14或18槽钢将端盘开口出连接起来作为临时加固防止端盘变形。
（4）端盘组装后安装端盘上外轮箍，外轮箍内表面应与端盘外围板接触良好,两钢轨连接处曲率偏差应符合厂家图纸要求、接头偏差应小于2mm，不准强行安装，各部调整完毕后将压板压紧外轮箍安装合格后再焊限位挡块,其间隙每端为3-6mm.
（5）齿圈安装（只用于驱动侧端盘）：
按照厂家编号进行安装，将齿圈圆度调整好偏差要小于2mm，齿圈与端盘接础要严密，间隙小于0.05mm,两齿圈接口处的节距尺寸应与其他位置一致，偏差小于1mm.齿圈调整完后将齿圈用螺栓固定牢固。
（6）将端盘吊装就位于托辊上，端盘开口处A号向南，B号向北，端盘的托车梁位置中心应与底座中心对正。
，用经纬仪或水平尺检测调整端盘的垂直度，偏差要小于2mm,用玻璃管水平测量水平中心线两端高度差,应小于2mm两端盘轨道中心偏差应小于2mm。
（7）端盘吊装就位时应打好拖拉绳,每个端盘需用4根拖拉绳。
端盘找正后用槽钢进行临时支固，然后拆除拖拉绳。
非驱动端端盘就位时应向外侧偏出10mm，以便于三梁的安装。
1.7托车梁、靠车梁、小纵梁安装:
（1）先将这三种梁按照出厂编号分出A、B机,然后区分好进车端和出车端。
（2）吊装梁放在驱动侧端盘与非驱动侧端盘间，在梁下垫好支架,调整梁使其处于水平状态,梁的连接法兰螺栓孔要与端盘的连接法兰螺栓孔对齐.
（3）先连接驱动侧的螺栓，让梁向端盘靠近，不能使端盘受外拉力。
螺栓紧固时应用经纬仪监测端盘的垂直情况。
（4）驱动侧端盘与梁连接完毕后，连接非驱动侧端盘与梁的接口。
使非驱动侧端盘靠近梁，然后将螺栓紧固。
（5）该处螺栓为高强螺栓和销钉，紧固时用电动扳子紧固，至高强螺栓头部拧断为止.
（6）梁装完毕后将支架拆除。
（7）三大梁安装结束后可拆除轴向临时支撑，但应注意径向支撑不能动，防止设备由于偏重而旋转
1.8支撑杆、油缸、压车梁及靠车梁压板安装
（1）将支撑杆、油缸根据出厂编号及图纸代号按照A、B机及安装位置区分开。
（2）将支撑杆、油缸分别按照图纸上的安装位置就位于三大梁上，穿好销轴，上好压板及止退卡子。
（3）将左右压车梁及靠车压板按照出厂编号及图纸代号将设备分为A、B机，确定设备的驱动和非驱动端。
（4）将设备分别吊到安装位置与支撑杆或油缸用销轴连接起来，并装上压板及止退卡子。
9传动装置安装：
（1）对驱动设备进行外观检查应清洁、无铸沙、裂纹毛刺;
输出齿轮表面应光洁齿轮与轴装配应严密。
（2）将减速机外观做好原始标记，然后打开减速机上盖。
（3）检查所有滚动轴承内外套及滚动体应光滑，无锈蚀、划伤，将各部件清洗干净，记录轴承型号，检查轴承与轴配合应牢固。
（4）检查推力间隙和膨胀间隙应在0。
2-0。
3mm
（5）检查齿轮等部件无锈蚀、残缺。
将齿轮部件及齿轮箱内部清理干净。
（6）在齿轮箱内加入50＃齿轮油至油窗的中位，将减速机接口用密封胶密封后紧固好螺栓.
（7）将减速机、电机与底座分开分别吊装，用垫铁找正底座标高偏差小于10mm，纵横中心线偏差小于5mm,台板水平偏差小于0.3mm
（8）将减速机就位与底座的纵横中心对正偏差要小于5mm，减速机输出齿轮与端盘齿轮啮合沿齿宽和齿高都大于50%,齿顶用塞尺检查应为2.5-4mm。
（9）电机就位找正，用百分表测量对轮径向偏差小于0。
05mm，轴向偏差小于0。
10mm
（10）全部找正后地脚孔灌浆，凝固期满后紧固地脚螺栓、点焊垫铁,进行二次浇灌。
4.3.1.10液压系统安装：
（1）将油箱和过滤网清理干净，不能有任何杂物
（2）将钢制油管进行酸洗：
将油管放入20％的盐酸溶液中30分钟取出钢管,再放入10％的苏打水中进行综合30分钟。
最后用清水冲洗干净。
管口用塑料布封好。
（3）将油站按照图纸的安装位置安装就位，按照厂家的标记进行油管安装。
接头部位要清洁干净，密封严密。
（4）与油缸连接的部分是胶管连接,钢管需要现场弯制的其半径要大于管径的三倍.焊口采用氩弧焊焊接。
2牵车平台的安装
3.2。
1基础检查：
（1）校核导向轨埋件中心标高应为2。
033m,偏差小于±
10mm，进、出车端埋件间距应符合图纸要求偏差小于±
10mm。
（2）用水平仪测量铁轨标高为1。
733m，偏差小于3mm，两轨不平行度偏差小于3mm，轨距偏差小于5mm，轨头间隙小于6mm,轨头偏差小于3mm。
2.2导向轨安装：
（1）按照测量的埋件尺寸，在低的埋件上加上钢板,整个埋件调平后将导向轨安装在埋件上,与埋件进行焊接。
为了保证导向轨的平直可采用拉钢丝的方法，导轨中心线及标高偏差要小于±
10mm,导轨平面平直偏差小于2mm。
（2）一侧安装完毕后以这一侧为基准进行另一侧的安装间距与平行度要符合设计要求,导向轨的搭接处要选在埋件处，偏差小于2mm。
2.3齿销安装：
（1）将销齿安装位置需要配置垫铁的位置画出,然后进行基础凿毛配置垫铁，将齿销快就位穿好地脚螺栓并进行找正.齿销的中心标高为1。
6915m偏差小于3mm，齿销快固定牢固，不错位.
（2）两行齿销块要平行且间距符合设计图纸的要求,偏差小于5mm
（3）找正合格后进行地脚孔灌浆，凝固期满后紧固地脚螺栓，点焊垫铁进行二次浇灌
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