桥梁桩基施工方法文档格式.docx

桥梁桩基施工方法文档格式.docx

《桥梁桩基施工方法文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《桥梁桩基施工方法文档格式.docx（12页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

四临时工程规划

根据本标段的实际情况，各施工作业队沿线路附近设营，搭建活动板房作为办公和生活用房；

进场后利用既有道路接入施工场地，部分地段需要新修施工便道，便道宽6米，采用泥结碎石施工。

五施工组织机构人员安排

桥梁桩基的施工任务由项目部统筹安排，项目部安排一名分管领导亲自抓，相关业务部门配合，项目部统一管理，保证各种作业人员人人有证。

六工程进度计划

为了实现工期目标和成本目标管理，对工期实行分阶段控制，进行节点控制。

施工准备：

2010.9.8～2011.2.28；

黄河大桥：

水中桩基2010.10.21～2011.6.30；

陆上桩基2011.2.28～2011.7.30；

其他桥梁下部构造：

2011.3.1～2011.8.30；

七施工方案

工期紧，任务重，为保证安全优质高效地完成桩基施工任务，根据各类型桩机施工方法、工艺及地基基础施工项目特点，钻孔桩基础采用冲击钻机成孔的方法。

结合现场实际情况，制定了水下桩基和陆上桩基两种施工方案：

钻孔桩施工工艺流程图

围堰筑岛

准备工作

1.水下桩基

本标段所含水下桩基主要处于黄河大桥3#、4#、5#墩，其施工方案如下：

（1）围堰筑岛施工

先从岸边至3#墩填筑一8m宽便道，填料底部采用块石、片石，上部采用沙性土。

然后开始3#墩筑岛，离桥梁中线16m处在上游向河中心用土袋堆码围堰，第一次土袋围堰堆码高度1～1.5m，然后填筑砂砾石，将填料顺坡送入水中。

初步填土完成后用PC200挖掘机打入钢板桩，钢板桩长度不小于8m，并露出水面不小于1.5m，保证围堰稳定。

二次进行土袋堆码至堰顶，堆码时上下左右错开，堆码整齐，形成的坡面不应陡于1：

1，再进行围堰填土至水位标高以上1.5m。

填土中间部分填片石及粘土。

为防止河水浸入堰堤而造成围堰坍塌和污染水体，围绕筑岛用双层彩条布包裹，并用土袋均匀分布压牢。

按照同样方案修建至4#墩的便道，并完成4#墩筑岛。

为了保证河水的排泄宽度，4#墩与5#墩之间不设便道用以泄水，且在5#墩与6#墩之间靠近5#墩处修建一长14m，宽5m的便桥，桥下用以泄水。

首先在5#墩与6#墩之间先填筑一7m宽便道，再从5#墩往6#墩进行反开挖，在开挖前需在便桥桥台处各打入3排钢板桩，钢板桩用槽钢连接成整体，便桥桥台开挖后用防水布维护以防冲刷，钢轨采用45b型长25m，两桥台各搭5.0m中间用工字钢焊成排架作临时墩。

钢轨在车道板下各布置4根，相邻钢轨间用木材填塞，两侧用撑木夹住，螺栓固定，在钢轨上铺设枕木，便桥修筑完成。

随后即开始5#墩筑岛施工，如果黄河水排流通畅，即取消便桥，直接修筑便道筑岛施工。

（2）桩基平台施工

水中桩基平台的施工，在3#墩、4#墩筑岛完成的同时，放出墩的位置，沿墩的横轴线进行修筑，泥浆池设在两墩之间。

（3）施工测量

在开工前进行施工测量，包括导线、中线及高程的复测，水准点的复测与增设。

精确放设各墩台位置及纵横向护桩，对所有控制桩用砼包裹进行保护。

施工测量的精度须符合“测规”要求，并将测量成果报业主及监理审核认可。

（4）施工准备

用全站仪和经过检定的钢尺，定出桩位中心，测放出孔位桩及护桩。

经复核无误、监理工程师认可后，用表格形式交钻孔组，并注意保护现场桩位。

（5）埋设护筒

护筒内径宜比桩径大200～400mm。

护筒中心竖直线应与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，筑岛处护筒采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。

水域护筒设置，应严格注意平面位置，竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求，沉入时可采用压重、振动锤击并辅以筒内除土的方法。

钢护筒底部标高应低于河床底1.0-2.0m，以防渗水，护筒顶部标高宜高出地面0.3m或水面1～2m。

当钻孔内有水压时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。

（6）钻机就位

钻机就位后，要将钻头的钻尖准确对准孔位中心。

具体做法是在护筒的刻痕处，用小线连成十字，钻头中心对准小线十字交叉点。

（7）泥浆处理和其他

水中桩泥浆用专用泥浆车运至指定弃浆地点，其他施工工艺同陆上桩基。

2．陆上桩基

（1）平整场地：

场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，同时对施工用泥浆池位置，动力供应，砂、石料场、拌和楼位置，钢筋加工专用及施工便道作统一安排。

（2）测量放样：

施测时必须严格依据设计图纸准确计算，利用全站仪放样定出桩位中心，并打出十字桩。

（3）埋设护筒：

根据准确桩位埋设护筒，采用人工挖埋法埋设，护筒用８mm厚钢板制作，护筒内径宜比桩径大200mm～400mm，桩为陆上桩，采用直接开挖基坑并埋设钢护筒。

为避免筒底悬空，护筒底端的埋置尽可能深入到不透水层粘性土内1～1.5m，护筒四周回填粘性土并夯实，确保护筒位置的准确及稳定，护筒的顶端高出地面30cm。

（4）泥浆池

采用钻孔泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不坍塌。

在墩位附近开挖泥浆池，在一个区段内共用。

为充分利用泥浆，防止泥浆污染环境，抽出的泥浆通过沉淀池沉淀后重复使用。

泥浆采用搅拌机拌制，现场试验检测泥浆指标。

（5）钻孔：

桩基础根据地质情况，选用冲击钻钻孔；

桩的钻孔应在中距5m内的任何桩的砼灌筑完成后24小时才能开始，以避免干扰邻桩砼的凝固。

钻机就位并经测量检查无误后开始钻进，开钻时采用小冲程低速钻进，待泥浆经调浆合格后可根据地质状况加快进尺，在钻进过程中随时检查钻碴以探明地质情况，并根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度。

整个钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位，并低于护筒顶面0.3米以防溢出，掏渣后及时补浆。

钻孔时对成孔的孔位、孔深、孔径及倾斜度等各项指标进行检查，及时调整。

钻孔应连续施工，不得中断时间过长。

（6）护壁：

钻孔护壁采用泥浆护壁的形式。

选用粘土造浆，其具有相对密度低、粘度低、含砂量少、失水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高等优点。

施工前可制作一活动泥浆池，根据不同的地质情况选择不同的泥浆比重。

各机长认真执行钻探操作规程，根据地层情况及时调整泥浆性能，保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补充泥浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。

灌注过程。

中，开挖泥浆沟，使孔内泥浆返回泥浆池，防止泥浆外溢。

泥浆性能指标要求

钻孔方法

地层

情况

相对密度

粘度

（Pa·

s）

含砂率（%）

胶体率（%）

失水率

（mL/30min）

泥皮厚

（mm/30min）

静切力

（pa）

酸碱度

pH

冲击

易坍

1.20～1.40

22～30

≤4

≥95

≤20

≤3

3～5

8～11

（7）检孔及清孔

钻孔至设计标高后，使用长度和外径符合施工技术规范要求的检孔器检查孔径大小及垂直度，采用换浆法清孔，采取二次清孔。

第一次清孔采用抽浆法清孔，清孔过程中不断补水以降低泥浆比重，直至泥浆各项指标达到规范要求，停止清孔。

在提钻移机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完毕，检查沉淀层厚度，如不符合设计要求，进行第二次清孔，利用导管作为清浆管道，压入清浆，直至符合要求。

清孔时，保持孔内水位在地下水位以上1.0～1.5m防止坍孔。

（8）钢筋笼制作及吊装：

钢筋应符合有关规范的规定，并应满足设计文件的要求。

钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。

钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验，如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。

钢筋笼采用加工场统一加工，自制双轮拖车通过现场便道运到桩位。

桩基主钢筋笼各段之间主筋采用机械接头连接，接头交错布置。

钢筋笼利用16T汽车吊起吊安装。

为保证钢筋笼吊装安装时不变形，钢筋骨架在加工时设置强劲的十字内撑架，防止钢筋骨架在运输和就位时变形，并设置板凳平台。

钢筋笼吊装时采用两吊点起吊，先把钢筋笼吊竖直后，再检查是否有弯曲变形并加以纠正。

钢筋笼骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放，严禁摆动碰撞孔壁。

当最后一道加劲筛接近孔口时，在主筋上均匀焊上6个吊环，并用6根钢丝绳把钢筋笼固定在板凳平台上，再吊起第2节钢筋笼同第一节对接，接头对接好后再吊起刚筋笼、取掉板凳平台上的钢丝绳下放骨架，如此循环，直至把钢筋笼骨架下放至设计标高，钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连并用型钢把钢筋笼固定定位于孔位中心，以预防钢筋笼在砼灌注过程中上浮。

（9）安设导管、储料斗、砼灌注：

导管用内径Φ300，壁厚4mm的钢管。

导管均采用法兰栓接，接头设置用密封胶垫。

为保证导管质量，灌注桩基混凝土前，对导管进行水密性和抗拉试验检测，预先试拼、编号，并自上而下标识尺度，确保导管的良好状态。

下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。

导管安装长度建立复核和检查制度，避免因误装而造成断桩。

混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。

钢筋笼就位经检验合格后，立即下导管、安装漏斗储料斗及隔水栓，导管底部距孔底30-50cm。

（10）灌注水下混凝土：

灌注水下混凝土施工见下图。

混凝土的拌制：

混凝上强度等级应较设计强度提高15%，粗骨料宜用碎石，粒径为4.75～31.5mm，砂用级配良好的中砂。

混凝土的水灰比在0.6以下，水泥用量不大于350kg/m3,含砂率为40%～50%，塌落度为18～22cm，扩散度为34～38cm。

混凝土初凝时间为4～6h。

混凝土采用拌和站统一拌和，运输至灌注地点时，检查混凝土的均匀性和坍落度，合格后用吊车配料斗灌注。

混凝土灌注：

灌注砼前，检测孔底沉渣厚度，大于规范要求时，则采用导管加特制弯管作为吸浆管进行抽浆法再次清孔。

水下混凝土施工时先灌入首批封底混凝土，首盘砼的数量满足导管初次埋置深度≥2米的需要。

使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。

导管内首批水下混凝土与泥浆用隔水栓隔开，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝上漏斗下口，当混凝土装满与隔水栓完全接触后，剪断铁丝，混凝土即在重力作用下顶着隔水栓下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口，完成封底。

随着浇注连续进行，及时提拔导管，混凝土浇注应连续逆行，不能停止，中途停歇时间不得超过15min。

在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深以2～6m为宜，既不能小于1m，也不能大于6m。

施工中指派专人负责测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。

利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，灌注高度应高于设计标高0.5～1.0m，在灌注过程中，当导管内混凝上含有空气时，后续混凝土宜通过溜憎慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入漏斗内，以免导管内形成高压气囊，冲出管节间的橡胶垫而使导管漏水。

对灌注过程中的一切故障等情况均要如实记录在案。

在灌注将近结束时，在孔内注入适量的水使孔内泥浆稀释，