矿泉水瓶盖注射模设计毕业设计1Word下载.docx

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2.1.1产品技术要求

产品设计图见图2-1、图2-2、图2-3。

图2-1 

产品3D图俯视图图2-2 

产品3D图仰视

图2-3产品2D图

此塑件上有三个尺寸有精度要求：

零件上有多个尺寸有26±

0.52；

12±

0.28；

壁厚2mm,均为MT6级塑料精度，属于中等精度等级，在模具设计和精度要求，分别是：

30±

0.75；

制造过程中要严格保证这些尺寸的精度要求。

其余尺寸均无精度要求为自由尺寸，可按MT10级精度查取公差值。

2.1.2塑件的工艺分析

瓶盖形状见图一、图二，整体尺寸见图三，为底面半径15mm×

高12mm，瓶盖属于外部配件，表面精度要求较高，尺寸精度要求不高，内孔为螺纹制件，需保证其螺纹顺利旋合。

（1）该塑件尺寸中等且要求塑件表面精度等级较高，无凹痕。

采用点浇口流道型腔注射模可以保证其表面精度。

内孔螺纹依靠分瓣式可涨缩型芯来成型，模具分三次分型，采用拉板限距式。

（2）该塑件为批量生产，且塑件的形状较复杂。

为了加工和热处理，降低成本，该塑件采用活动型芯的镶件结构，简化结构，降低模具的成本。

塑料零件的材料为PP（聚丙烯）其表面要求无凹痕各方面性能如下：

1）物理性能为无毒、无臭、无味的乳白色高结晶的聚合物，密度只有0.9-0.91g/cm,是目前所有塑料中最轻的品种之一。

它对水特别稳定，在水中24h的吸水率仅为0.01%，成型性能好，制品表面光泽好，易于着色。

2）力学性能聚丙烯的结晶性高，结构规整具有优良的力学性能，有突出的抗弯曲疲劳强度。

3）热性能它熔点为164°

C-170°

C，制品能在100°

C以上的温度进行消毒灭菌，在不受外力作用时150°

C不变形，脆化温度-35°

C。

其它综合性能见表2-1

表2-1聚丙烯的各项性能

性能

指数

密度/g.cm-3

0.9-0.91

硬度（R）

95-105

吸水率/%

0.03-0.04

热变形温度/°

C

56-67

成型收缩率/%

1.0-2.0

拉伸强度/%Map

30-39

脆性温度°

-35

弯曲强度/Mpa

42-56

伸长率/%

﹥200

压缩强度/Mpa

39-56

聚丙烯成型时，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大。

注射方向的收缩率大于垂直方向上的收率，易产生变形，并使塑件浇口周围部位的脆性增加；

聚丙烯收缩率的绝对值较大，成型收缩率也较大，易产生缩孔；

冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀；

质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。

成型工艺性查《模具设计与制造简明手册》P.280表2-31常用塑料注射成型工艺参数：

预热和干燥温度：

80-120℃，时间：

1-2小时；

料筒温度：

后段160-180℃，中段：

180-200℃，前段200-220℃；

模具温度：

80-90℃；

注射压力：

700-1000公斤力/cm

；

成型时间：

注射时间20-60秒，保压时间0-3秒，冷却时间20-90秒，总周期50-160秒；

螺杆转速：

48转/分。

不需后处理。

2.2计算塑件的体积和质量

制品的体积计算：

V总=V1-V2（2-1）

V总=

·

r2·

h1-

h2

V总=3.14×

1.52×

1.2-3.14×

1.32×

1

V总=8.47-5.3

V总=3.17cm3

制品的质量计算：

M=ρ·

V（2-2）

M=0.9×

3.17=2.85g/cm3

2.3塑件注射工艺参数的确立

2.3.1制品壁厚

塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之一。

热塑性塑料的壁厚一般为2-4mm，小塑件取偏小值，中等塑件取偏大值，大塑件可以适当地加厚。

塑件最小壁厚取决于塑料的流动性。

最小壁厚与流程的关系：

（2-3）

根据热塑性塑料壁厚推荐值：

聚丙烯最小壁厚0.6mm，最大壁厚7.6mm，推荐壁厚2.0mm。

本设计中采用2.0mm，满足壁厚要求。

2.3.2脱模斜度

塑件在模塑成型过程中，塑料从熔融状态转变为固态，将会产生一定量的尺寸收缩，从而使塑件紧紧地包在模具型芯或型腔中凸起部分。

为此必须考虑塑件内外壁有足够的脱模斜度。

聚丙烯各情况下脱模斜度见表2-2。

图2-4脱模斜度示意图

表2-2聚丙烯选用脱模斜度

项目

最小脱模斜度

一般情况

特殊情况

3°

2°

脱模斜度不能太大时

0.5°

0.25°

本塑件采用：

外表面30′-50′；

内表面35′-1°

的脱模斜度，满足要求。

2.3.3圆角

在塑件的角隅处，既内外表面的交接转折处，加强筋的顶端及根部等处都应有设计成圆角，而且圆角的半径不应小于0.5mm。

凡能设计成圆角的地反均设计成圆角，有一系列好处。

在塑件成型时熔料流动阻力小，有利于改善流动冲模特性。

可以防止因塑料收缩而导致的塑件变形或者因锐角而引起的应力集中，使塑件的强度增大，模具使用寿命延长，塑件外形也因圆弧过渡而显得更为美观。

本塑件参考表2-2设计圆角为1mm。

表2-3塑件内外边缘处的最小许可圆角半径

塑料名称

最小许可圆角

聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯

1.0-1.5

聚酰胺、聚丙酰胺

0.5-1.0

酚醛塑料、氨基塑料

0.5

2.3.4螺纹设计

用于塑件的螺纹通常有普通米制螺纹、梯形螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺纹、圆弧螺纹等，在设计时需满足以下两个方面的要求：

（1）保证塑件螺纹顺利脱模；

（2）保证塑件及螺纹的强度；

本塑件采用普通米制可满足这两方面的要求。

2.3.5尺寸精度

（1）根据SJ1372表查得PP制品一般为6级精度,所对应的模具精度为IT10级,塑件公差数值为0.36mm。

（2）根据GB/1800.3-1998查得注射成型零件的标准公差数值为:

基本尺寸18mm-30mm,模具精度IT10,其成型零件的公差数值为0.84mm。

（3）影响制品尺寸误差的因素及其控制

引起制品产生尺寸误差的原因有很多,但制品尺寸可能出现的误差

主要是如下五个方面因素综合作用的结果。

（2-4）

式中

—因采用的成型收缩率不准确引起的制品尺寸误差；

—因制品的成型收缩波动引起的制品尺寸误差；

—模具成型零件的制造偏差；

—成型零件的磨损引起的制品尺寸误差；

—模具活动零件的配合间隙而引起的尺寸误差。

1）制品的成型收缩

换算后

（2-5）

—室温时模具成型零件的尺寸；

—室温时制品的尺寸。

2）成型零件的制造偏差在实际生产中，一般要

不大于制品尺寸公差

的

，模具成型零件工作尺寸的公差

，由模具精度等级和尺寸段决定，工作尺寸越大，实际制造偏差越大，其相应的制造公差

也越大。

与

的关系：

塑件基本尺寸0-50，

/

=

。

3）成型零件的磨损根据经验，在生产中实际注射25万次，型芯径向尺寸磨损量约为0.02mm-0.04mm。

4）模具活动零件配合的间隙影响在模具成型零件工作尺寸计算时，必须保证制品总的尺寸误差

不大于制品尺寸允许的误差

，即

第3章 

注射模的结构设计

3.1分型面的选择

如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。

由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。

选择分型面时一般应遵循以下几项原则：

（1）保证塑料制品能够脱模

这是一个首要原则，因为我们设置分型面的目的，就是为了能够顺利从型腔中脱出制品。

根据这个原则，分型面应首选在塑料制品最大的轮廓线上，最好在一个平面上，而且此平面与开模方向垂直。

分型的整个廓形应呈缩小趋势，不应有影响脱模的凹凸形状，以免影响脱模。

（2）使型腔深度最浅

模具型腔深度的大小对模具结构与制造有如下三方面的影响：

1）目前模具型腔的加工多采用电火花成型加工，型腔越深加工时间越长，影响模具生产周期，同时增加生产成本。

2）模具型腔深度影响着模具的厚度。

型腔越深，动、定模越厚。

一方面加工比较困难；

另一方面各种注射机对模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜过大。

3）型腔深度越深，在相同起模斜度时，同一尺寸上下两端实际尺寸差值越大。

若要控制规定的尺寸公差，就要减小脱模斜度，而导致塑件脱模困难。

因此在选择分型面时应尽可能使型腔深度最浅。

（3）使塑件外形美观，容易清理

尽管塑料模具配合非常精密，但塑件脱模后，在分型面的位置都会留有一圈毛边，我们称之为飞边。

即使这些毛边脱模后立即割除，但仍会在塑件上留下痕迹，影响塑件外观，故分型面应避免设在塑件光滑表面上，如图3的分型面a位置，塑件割除毛边后，在塑件光滑表面留下痕迹；

图3的分型面b处于截面变化的位置上，虽然割除毛边后仍有痕迹，但看起来不明显，故应选择后者。

（4）尽量避免侧向抽芯

塑料注射模具，应尽可能避免采用侧向抽芯，因为侧向抽芯模具结构复杂，并且直接影响塑件尺寸、配合的精度，且耗时耗财，制造成本显著增加，故在万不得己的情况下才能使用。

（5）使分型面容易加工

分型面精度是整个模具精度的重要部分，力求平面度和动、定模配合面的平行度在公差范围内。

因此，分型面应是平面且与脱模方向垂直，从而使加工精度得到保证。

如选择分型面是斜面或曲面，加工的难度增大，并且精度得不到保证，易造成溢料飞边现象。

（6）使侧向抽芯尽量短

抽芯越短，斜抽移动的距离越短，一方面能减少动、定模的厚度，减少塑件尺寸误差；

另一方面有利于脱模，保证塑件制品精度。

（7）有利于排气

对中、小型塑件因型腔较小，空气量不多，可借助分型面的缝隙排气。

因此，选择分型面时应有利于排气。

按此原则，分型面应设在注射时熔融