铝跟铝合金导电氧化工艺经验谈Word文件下载.docx

铝跟铝合金导电氧化工艺经验谈Word文件下载.docx

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　　1.1　有机溶剂除油

　　油污不太严重的可采取在溶剂中短时间浸泡；

油污严重的应采取用棉纱蘸溶剂揩擦，或用鬃刷刷洗。

操作中要注意安全，用后剩余溶剂要妥善保管好。

　　1.2　晾干

　　无论采用何种有机溶剂的清洗方式，晾干工序决不可省略，否则将会失去清洗意义。

　　1.3　绑扎

　　①绑扎用的材料宜选用铝线，禁用铜线和镀锌铁线，可用退去锌层的铁线。

　　②稍大件的单件绑扎为好，尽可能绑在离零件边沿最近的孔眼中，以减少对工件表面的影响。

　　③不同种工件不宜同绑于一串中，因不同成分（牌号）的铝材氧化处理时间是有所区别的。

　　④注意所绑扎的工件悬空时的方向，要避免凹入部位因朝下而产生窝气。

　　1.4　碱洗

氢氧化钠　　　　　　　　50～70g/L

温度　　　　　　　　　　　50～70℃

时间　　　　　　　　　　0.5～2min

　　碱洗时间视工件表面油污除净为止。

　　1.5　循环水冲洗

　　碱洗后的冲洗最好先用热水冲洗，有利于洗净工件表面上的碱性物质。

有盲孔、狭缝的工件要加强对该部位的冲洗，并甩净其中的残留溶液。

　　1.6硝酸出光

硝酸　　　　　　　　　　　　200～300ml/L

温度　　　　　　　　　　　　　　　　室温

时间　　　　　　　　　　　视黑膜退净为止

　　若处理杂铝、铸铝还应在此配方的基础上添加50ml/L氢氟酸，以加速除去碱洗时粘附在铝件表面的不溶物。

2　氧化成膜

　　2.1　氧化

　　溶液配方及工作条件

铬酐　　　　　　　　　　　　　　4～5g/L

氟化钠　　　　　　　　　　　　1～1.2g/L

铁氰化钾　　　　　　　　　　0.5～0.7g/L

温度　　　　　　　　　　　　　25～35℃

时间　　　　　　　　　　　　　　30～60s

　　经前处理后要立即转入氧化工序，以防因工件在大气中搁置过久而又生成自然氧化膜而影响氧化层的质量。

再度浸泡在清水中虽优于曝露在大气中，但也不宜浸泡过久。

　　氧化过程中溶液的温度是至关重要的工艺条件，溶液温度过高，成膜速度加快，氧化膜容易出现粉化；

溶液温度过低，成膜速度缓慢，所生成的膜色调偏淡，附着力差。

　　在同一型号铅材为求得表面基本一致的色彩，应在同一溶液温度下处理同样时间。

　　在一定的范围内温度与时间成反比，即溶液温度越高，所需时间越短，反之所需时间越长。

　　铝材纯度越高所需的氧化处理时间越长。

氧化处理时间不足，生成的氧化膜过于浅淡；

铝材纯度低，氧化时间缩短，否则氧化膜显陈旧，甚至影响膜层的导电性能。

　　为了获得均匀的氧化膜色彩，小件氧化时可在溶液中多晃动，大件可采取搅拌溶液或静处理（不搅拌溶液、不晃动工件），以防工件的边缘部位与溶液的交换机会比工件的中心部位增多而产生不均匀的氧化膜色彩。

　　2.2　循环水冲洗

　　对于有盲孔、狭缝的工件要加强对这些部位的冲洗，并甩净里面的残留溶液，以防氧化溶液流出来氧化面受破坏。

　　2.3　自检

　　工件经循环水冲洗后宜即自检质量，如发现有缺陷的可在碱液中退除，出光后重新氧化。

3　后处理

　　3.1　热水冲洗

　　热水洗目的是老化膜层。

但水温和时间要严格控制，水温过高膜层减薄，颜色变淡。

处理时间过长也会出现上述类似问题，适宜的温度和时间是:

　　温度　　　　　　40～50℃

　　时间　　　　　　0.5～1min

　　3.2　干燥

　　干燥方法以自然晾干为好，经热水冲洗过的工件斜挂于架子上，让工作表面的游离水以垂直方向向下流。

流至下端角边的水珠用毛巾吸去，按此法晾干的膜层色彩不受干扰，显得自然。

　　3.3　老化

　　老化方法可根据气候条件来决定，有日光的夏季可在日光下曝晒，阴雨天或是冬季可用烘箱烘烤，工艺条件是:

　　温度　　　　　　40～50℃

　　时间　　　　　10～15min

　　3.4　不合格件的返修

　　不合格导电氧化膜件宜在干燥、老化工序之前先挑出来。

若干燥、老化后膜层较难退除并会影响工件表面的粗糙度，为此问题笔者在工艺上进行了一些摸索，经多种方法试验，发现采用下列方法效果很好，方法简单。

又不影响工件表面质量，具体过程如下:

　　首先将不合格的工件夹在铝阳极氧化用的夹具上，然后按铝在硫酸溶液中的阳极氧化方法进行阳极处理2～3min，待膜层松软、脱落，再经碱液稍加清洗及硝酸出光后即可重新进行导电阳极化。

　　铝及铝合金导电氧化是一项很有应用前景的工艺，该工艺操作简便，生产成本低廉，所获膜层除特有的导电性能之外，还可用于工件的防护与装饰，色彩比锌层彩色钝化膜雅致，具有较浅且均匀的细纹彩虹，是有推广价值而尚未被广泛认识的涂覆工艺。

铝合金基本常识

大|中|小2006-04-0318:

38-阅读：

650-评论：

一、分类：

展伸材料分非热处理合金及热处理合金

1.1非热处理合金：

纯铝─1000系，铝锰系合金─3000系，铝矽系合金─4000系，

　　　　　　　　　铝镁系合金─5000系。

1.2热处理合金：

铝铜镁系合金─2000系，铝镁矽系合金─6000系，铝锌镁系合

　　　　　　　　金─7000系。

二、合金编号：

我国目前通用的是美国铝业协会〈AluminiumAssociation〉的编号。

兹举

　　　　　　　　例说明如下：

1070-H14（纯铝）

　　　　　　　　　　　　　　2017-T4（热处理合金）

　　　　　　　　　　　　　　3004-H32（非热处理合金）

　2.1第一位数：

表示主要添加合金元素。

　　　　　　　1：

纯铝

　　　　　　　2：

主要添加合金元素为铜

　　　　　　　3：

主要添加合金元素为锰或锰与镁

　　　　　　　4：

主要添加合金元素为矽

　　　　　　　5：

主要添加合金元素为镁

　　　　　　　6：

主要添加合金元素为矽与镁

　　　　　　　7：

主要添加合金元素为锌与镁

　　　　　　　8：

不属於上列合金系的新合金

　2.2第二位剩表示原合金中主要添加合金元素含量或杂质成分含量经修改的合金

0：

表原合金

表原合金经第一次修改

　　　　　　　2：

表原合金经第二次修改

　2.3第三及四位数：

　　　　　纯铝：

表示原合金

　　　　　合金：

表示个别合金的代号

　　　　　＂-″：

后面的Hn或Tn表示加工硬化的状态或热处理状态的链度符号

　　　　　-Hn：

表示非热处理合金的链度符号

　　　　　-Tn：

表示热处理合金的链度符号

铝及铝合金的热处理

一、链度符号：

若添加合金元素尚不足於完全符合要求，尚须藉冷加工、淬水、时效　

处理及软烧等处理，以获取所需要的强度及性能。

这些处理的过程称

之为调质，调质的结果便是链度。

链度符号定　义

F制造状态的链度

无特定链度下制造的成品，如挤压、热轧、锻造品等。

H112未刻意控制加工硬化程度的制造状态成品，但须保证机械性质。

O软烧链度

完全再结晶而且最软状态。

如系热处理合金，

则须从软烧温度缓慢冷却，

完全防止淬水效果。

H加工硬化的链度

H1n：

施以冷加工而加工硬化者

H2n：

经加工硬化后再施以适度的软烧处理

H3n：

经加工硬化后再施以安定化处理

n以1~9的数字表示加工硬化的程度

n=2表示1/4硬质

n=4表示1/2硬质

n=6表示3/4硬质

n=8表示硬质

n=9表示超硬质

TT1：

高温加工冷却后自然时效。

　　挤型从热加工后急速冷却，再经常温十效硬化处理。

亦可施

　　以不影响强度的矫正加工，这种调质适合於热加工后冷却便

　　有淬水效果的合金如：

6063。

T3：

溶体化处理后经冷加工的目的在提高强度、平整度及尺寸精

　　度。

T36：

T3经6%冷加工者。

T361：

冷加工度较T3大者。

T4：

溶体化处理后经自然时效处理。

T5：

热加工后急冷再施以人工时效处理。

　　人工时效处理的目的在提高材料的机械性质及尺寸的安定性

　　适用於热加工冷却便有淬水效果的合金如：

T6：

溶体化处理后施以人工时效处理。

　　此为热处理合金代表性的热处理，无须施以冷加工便能获得

　　优越的强度。

於溶体化处理后为提高尺寸精度或矫正而施以

　　冷加工，如不保证更高的强度时，亦可当作是T6链度。

T61：

溶体化处理后施以温水淬水再经人工时效处理，温水淬水的

　　目的在防止发生变形。

T7：

溶体化处理后施以安定化处理（亦及人工时效处理的温度或时

　　间较T6处理高或长）。

　　其目的在改善耐硬力腐蚀裂及防止淬水时发生变形。

T7352：

溶体化处理后除去残馀应力再施以过时效处理（亦及人工

　　时效处理的温度或时间较T6处理高或长）。

　　目的在改善耐硬力腐蚀裂。

於溶体化处理后施以1~5%永久变

　　形的压缩加工，以消除残馀应力。

T8：

溶体化处理后施以冷加工再施以人工时效处理，冷加工时断

　　面减少率为3%及6%各为T83及T86。

T9：

溶体化处理后人工时效处理，最后施以冷加工，最后冷加工

　　的目的在增加强度。

二、软烧处理：

2.1目的：

展伸用材料包括压延用材料，挤压用材料及锻造用材料，通常其制造程序为：

　　铸造→热加工