过程审核提问表文档格式.docx

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进度表：

策划认可/采购认可，更改停止，样件（样车）/试生产，批量生产起始

资源调查

目标值确定与监控

定期向企业领导汇报

同步工程小组（SET）。

1.3是否策划了落实产品开发的资源？

所要求的资源必须在报价阶段已调查并考虑到了。

在正式委托后，这些数据必须精确化。

在要求有更改时，如有必要必须重新进行资源调查。

必须策划并配齐必备的资源。

具有素质的人员

缺勤时间

全过程时间

房屋，场地（用于试制及开发样件的制造）

模具/设备

试验/检验/实验室装置

CAD，CAM，CAE。

1.4是否了解并考虑到了对产品的要求？

通过跨部门合作/行业水准比较（Benchmarking）来了解产品的要求，可使用例如：

QFD（质量功能展开）、DOE（实验设计）等方法。

既往的经验与未来的期望必须予以考虑。

对产品的要求必须与市场要求和顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。

企业目标

同步工程

坚固的设计/受控的过程

定期的顾客/供方会谈

重要特性，法规要求

功能尺寸

装车尺寸

材料。

1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？

对已知要求必须通过跨部门合作来检查其开发的可行性，顾客要求在此具有重要意义。

设计

质量

生产设备，资源

特殊特性

规定，标准，法规

环境承受能力

进度表/时间框架

成本框架。

1.6是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必备条件？

对人员素质与必备资源的要求必须在项目开始前进行调查，并在项目计划中说明。

需考虑的要点：

项目领导、项目策划小组/职责

通讯方式（数据远程传送）

在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）

模具／设备

要素2：

产品开发的落实

2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？

通过跨部门的合作及与顾客和供方的合作，必须清楚的了解产品风险，并用合适的措施不断降低产品风险，对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统P-FMEA很有意义。

要使用其它类似的分析技术，可与顾客商定。

顾客要求/产品建议书

功能，安全性，可靠性，易维修性，重要特性

环保要求

各有关部门的参与

试验结果

通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。

2.2设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新？

已确定的措施是否已落实？

重要参数/重要特性，法规要求

功能，装配尺寸

材料

运输（内部/外部）

2.3是否制订了质量计划？

确定、标识出重要的特性

制订检验和试验流程

配置设备和装置

及时地预先配备测量技术

在产品落实的适当时间点进行的检验

澄清验收标准。

2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？

产品试验（例如：

装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）

样件状态

小批量试生产样件

试制时的制造设备和检验装置/检验器具。

2.5是否已具备所要求的产品开发能力？

房屋，场地

试验装置

样件（样车）制造

试验/检验/实验室装置。

要素3：

过程开发的策划

3.1是否已具有对产品的要求？

法规，标准，规定

物流方案

技术供货条件（TL）

重要特性

用后处置，环境保护。

3.2是否已具有过程开发设计，是否遵守目标值？

策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批量生产起始

提供生产/检验设备，软件，包装

更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）

物流／供货方案

目标值确定和监控

定期向企业领导汇报。

3.3是否已策划了落实批量生产的资源？

原材料的可提供性

缺勤时间/停机时间

全过程时间/单台设备（装置）产量

设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备

运输器具，周转箱，仓库

CAM，CAQ（计算机辅助质量管理）。

3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？

法规要求

能力验证

设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性

生产工位布置/检验工位布置

搬运，包装，贮存，标识。

3.5是否已计划/已具备项目开展所需要的人员与技术的必要条件？

设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备

CAM，CAQ。

3.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？

所有生产工序，也包括供方的

顾客要求，功能

重要参数/重要特性

可追溯性，环保要求

由设计D-FMEA得出的生产过程特定措施。

要素4：

过程开发的落实

4.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？

各生产工序，也包括供方的

由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。

4.2是否制订了质量计划？

确定、标识出重要特性

制订检验流程计划

4.3是否已具备各阶段所要求的认可/合格证明？

批量前样件，“0”批量样件

首批样品

重要产品特性/过程特性的能力证明

物流运输方案（例如：

通过试发货运输了解包装合适性）

模具，机器，设备，检测设备。

4.4是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？

确定最小生产数量

过程能力调查

检具能力调查

生产设备的批量生产成熟性（测量记录）

首批样品检验

搬运，包装，标识，贮存

人员素质

作业指导书，检验指导书

生产工位布置/检验工位布置。

4.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？

过程参数（例如：

压力，温度，时间，速度）

机器/模具/辅助器具的数据

检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）

过程控制图的控制限

机器能力验证，过程能力验证

操作说明

作业指导书

检验指导书

缺陷发生状况的现时信息。

4.6是否已具备所要求的批量生产能力？

原材料可提供性

设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置

运输器具，周转箱，仓库。

要素5：

供方/原材料

5.1是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？

供方会谈/定期服务

质量能力审核，例如：

审核结果/认证证书

实物质量评定（质量/成本/服务）。

5.2是否确保供方所供产品的质量达到供货协议的要求？

足够的检验可能性（实验室和测量设备）

内部/外部检验

顾客提供的检具/测量定位支架

图纸/订货要求/规范

质量保证协议

检验方法、检验流程、检验频次的商定

重点缺陷的分析

5.3是否评价供货实物质量？

与要求有偏差时是否采取措施？

质量会谈的纪要

改进计划的商定与跟踪

改进后零件的检验记录和测量记录

对重点缺陷/有问题供方的分析评定

5.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？

工作小组（由各相关部门组成）

确定质量、价格及服务的定量目标，例如：

-在提高过程受控状态的同时降低检验成本

-减少废品（内部/外部）

-减少在制品量

-提供顾客满意程度

5.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？

装车样件的认可，试验认可

符合VDA要求的首批样品检验报告

对重要特性的能力验证

注意（欧盟的）安全数据表及欧共体准则

（EG-Richtlinien）

可靠性分析评定

重复鉴定试验及由此制订的改进措施

5.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？

控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能

在出现缺陷或丢失情况时的信息交流

质量文件（质量现状，质量历史）

5.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？

看板/准时化生产

贮存成本

原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）

先进先出（FIFO）

5.8原材料/内部剩余材料是否有合适的进料和储存方法？

包装

仓库管理系统

秩序与清洁

气候条件

防损伤/防污染

标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）

防混批/防混料

隔离库（设置并使用）

5.9员工是否具有相应的岗位培训？

需考虑要点负责下列工作的人员，例如：

供方的选择、评价、提高

产品检验、测量和试验

贮存/运输

物流。

必备知识包括，例如：

产品/规范/特性的顾客要求

标准/法规

加工

评价方法（例如：

审核，统计）

质量技术（例如：

8D方法，因果图）

外国语。

要素6：

生产

分要素6.1：

人员/素质

6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？

参与改进项目

自检

过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）

过程控制（理解控制图）

终止生产的权利。

6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？

整齐和清洁

进行/报请维修与养护

零件准备/贮存

进行/报请对检测、试验设备的检定和校准。

6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？

过程上岗指导/培训/资格的证明

产品以及发生缺陷的知识

对安全生产/环境意识的指导

关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导