打叶复烤工艺Word格式文档下载.docx

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各工序又可根据具体的加工目的和技术分设多个环节。

各工序环节互为前提，互相制约，以达到最终生产目的。

我国目前打叶复烤技术主要采用两种工艺流程：

全叶打叶工艺流程和切尖打叶工艺流程。

本文根据打叶复烤工艺流程任务，将工艺流程分为六个工序：

预处理工序、叶梗分离工序、叶片复烤工序、叶片包装工序、烟梗处理及包装工序、碎叶处理及包装工序。

下面将根据工艺流程分别对各工序工艺任务、控制标准、影响因素及控制手段进行阐述。

一、预处理工序

该工序主要包括原料准备、烟叶真空回潮、（铺叶、切尖）解把、（叶尖、一次）润叶、（叶尖风选）、人工精选、筛砂。

1.真空回潮

1）工艺任务

a）增加烟叶的含水率和温度，使烟叶松散柔软、增强韧性，提高抗破碎性；

b）回潮后烟叶应保持原有色泽，松散柔软,叶片无潮红、水渍现象。

2）控制标准

真空回潮后烟叶质量指标

烟叶等级

指标设计值范围

回透率%

回潮后包芯温度℃

回潮后含水率%

上等烟

50～60

16～18

≥98

中等烟

60～70

下（低）等烟

60～75

17～19

在实际加工过程中，回潮后包芯温度的允差为设计值±

5℃，含水率的允差为设计值±

1%。

3）技术要求

a）回潮的烟叶应符合生产规定的等级质量要求，烟包无严重破损，无霉变烟叶；

b）蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求，各种含仪表工作正常，数字显示准确；

c）真空回潮周期，应视烟叶类型、品种、等级、质量、水分、烟包紧密程度等情况而定；

d）烟包及栽体与真空内壁、柜门之间必须留有间隙，不得接触、烟包堆码整齐；

e）各种仪表工作正常，数字及表盘显示准确无误。

4）操作要点

a）开机前检查箱体内是否有异物；

检查水、汽、气管路有无泄露、阻塞；

检查在进行回潮前，应检查蒸汽管道冷凝水是否排放；

b）开机前检查冷却塔水位是否过低，以免影响抽空效果；

c）若在自动状态下，蒸汽压力过低无法完成时，可切换至手动状态进行。

手动操作时应随时注意显示屏的温度变化，防止蒸温过压、大量高温蒸汽喷出伤人；

d）根据配方比率要求，控制回等级顺序及数量，保证生产的连续、稳定。

e）工艺参数：

抽空湿度、蒸湿湿度等参数的设定，要根据烟包密度、烟叶等级、含水率等来设定。

2.（铺叶、切尖）解把

1）工艺任务：

a）将来料按等级配方加工要求，连续、均匀、整齐一致的铺在摆把台输送带上；

b）彻底检查并剔除所有能发现的非烟物质；

c）切尖打叶时，切下烟梗直径小于1.5㎜的叶尖部分；

解把率≥80%；

配方打叶时候实投等级比例与配方不超过0.6%

a）来料等级应与铺叶台位标注的等级一致；

b）摆放在铺叶台上的烟把与流向垂直，无重叠把，流量均匀；

切尖打叶时，烟把应与叶尖为基准，全叶打时，烟把应与叶基为基准，切尖后的叶尖宽度≤3”；

c）铺叶台位应按规定把数在摆把皮带上的相应编码上依次摆把；

d）配方打叶时，定时检查原料投入配方的比例情况，及时调整每台位的摆把进度数量；

e）剔除非物质、混等级把烟以及劣质把烟；

f）摆把数量以及摆把皮带电机转速应根据烟叶流量大小设定，保证贮柜进料与出料基本平衡；

g）及时处理本工序范围内的散碎烟叶；

h）更换烟叶等级时，两等级之间要有充分的间隔时间，以保证不混级。

a）根据原料情况，调整切尖刀片数量及间隙尺寸，保证切尖质量，运行时注意对档板位置进行调整；

b）根据原料情况，调整解把机解把头高度，保证原料过料顺畅，且解把率达到要求。

3.（叶尖、一次）润叶

a）“一次润叶”提高烟叶（叶基）的含水率，提高烟叶（叶基）的温度与松散程度；

b）“叶尖润叶”，松散粘结叶尖，提高叶尖含水率，使之与打后叶片水分相同，提高烟叶复烤的均匀性。

润后烟叶的质量应符合下表要求。

润后烟叶的质量指标

指标

烤烟上等烟

烤烟中等烟

烤烟下（低）等烟

一润

二润

润尖

设计值

温度（℃）

50～65

50～63

50～68

50～70

含水率（%）

15～18

17～20

18～21

16～19

15～19

18～22

散把率（%）

≥95

注：

1、配方叶组打叶，参照本表。

2、白肋烟润叶（尖），参照烤烟中等烟润叶（尖）。

3、在实际加工过程中，润后温度允差为设计值±

5℃，含水率允差为设计值±

a）蒸汽压力、水压、压缩空气压力等均应符合设备的设计要求，各种含仪表工作正常，数字显示准确；

b）加湿加热系统，热风循环系统及传动部件完好，自动调节系统工作正常；

蒸汽、水、压缩空气的管道系统及喷嘴畅通，喷嘴雾化效果良好，滤网完好畅通；

c）润叶筒内温度达到预热要求时方可投料生产；

d）润后烟叶松散，无粘结、水渍、潮红叶、蒸片、确保烟叶原有色泽；

e）一润后，烟叶的特征为叶片基本松散，手握烟梗不易折断，叶片可从烟筋上撕下边缘不光滑；

f）润尖以后，烟叶蓬松，松散，无粘结。

4）操作要点

a）开机前应先检查有无人员在设备上或设备内部，确认安全以后方可启动设备。

b）预热前检查筒体内、出口输送振槽内卫生情况，满足条件后方可进行预热。

预热时主要以循环热风为主热源，应先打开加热器阀，启动设备，使润筒充分预热，夏季预热10～15分钟；

冬季预热15～20分钟。

c）进料后，缓慢开启各喷嘴阀门，前喷嘴蒸汽阀与后喷嘴蒸汽阀主要用于增加水分，纯蒸汽阀与风道蒸汽阀主要用于增温，水阀用于增加水分，水阀需配合相应的前后喷嘴使用；

d）当物料进入筒体开始润叶后，将首先从筒体中出来的湿度较高的烟叶，二润操作时要用专用接料盒在出口处接出，放上地面进行摊晾。

摊晾后的烟叶分散回填入生产线，若水湿烟湿度较重不能使用，则通过现场质检员判断，可转为烟草固废。

e）温度控制可选择自动或手动控制，自动时只须直接设入温度即可，手动时，则人工调节热风风门开度，从而控制温度。

f）筒体转速设置：

物料跟随筒体旋转，自由下落，若假设筒体从面对出口端观察为顺时针方向旋转，则要求烟叶旋转至十点钟位置自由下落为宜，使其既能充分抛散物料，也能让喷嘴的水汽混合物直接而充分的跟烟叶接触，使烟叶松散。

h）在操作过程中要随时关注前段来料情况，通过来料情况调节蒸汽、水等压力。

一般来说，在物料量稳定的情况下，一润的调节可参考下表：

来料情况

润叶控制组合

上、中部烟叶

水分高

紧密

热风、纯蒸汽

松散

热风、少量混合蒸汽

水分低

混合蒸汽

下部烟叶

热风、混合蒸汽、纯蒸汽

软水、混合蒸汽

如果是上、下部混合配方，一般根据实际情况参照下部烟叶的调节方法来调节。

i）环境温湿度对润叶影响也非常大，要根据温湿度变化情况，及时调整各项参数。

4.叶基、叶尖人工精选

人工挑拣出非烟物质、青烟、霉烂烟及其他不符合技术要求的烟叶。

2）技术要求：

a）烟叶经挑选后，应保证成品烟叶满足以下要求：

“一类非烟物质”（塑料纤维、油污烟、鸡毛、金属物）含量为零；

“二类非烟物质”（纸屑、绳头、麻片）和“三类非烟物质”（植物及非烟草类植物纤维）含量不超过0.00665%；

b）叶基挑选中，需将没有散开的烟把，应充分散开。

叶尖挑选中挑选出叶尖中的整叶、长叶；

c）挑拣出的非烟物质与不合格烟叶，分别放入不同的专用箱内，及时清理；

d）挑拣出的非烟物质与不合格烟叶，分类存放，称重记录并标记清楚，集中处理；

e）光源应为冷、暖灯管形成的自然光源，灯管必须带有防护器具。

光照强度符合烟叶挑选要求。

3）操作要点：

调整各选叶台比例分料器，保证各台位烟叶流量分配均匀。

5.筛砂

除去混杂在烟叶中的砂土、烟虫、虫卵等杂物，并筛分出碎烟片。

a）烟叶流量均匀，符合设备工艺制造能力；

b）筛孔不堵塞，筛后物料输出通畅；

c）通过风门合理调整碎叶风送管风速，保证砂土等比重较大的杂物能够下落。

6.叶尖风分

将切尖部分中所带的整叶片及未散开烟叶分离出来加入叶基线、叶尖部分则进入复烤机。

2）控制标准：

叶尖含梗率≤3.0%。

3）技术要求：

根据不同类型、等级、品种烟叶的具体情况，做好风分量、补风门、抛料器转速的技术调整。

4）操作要点：

a）调整抛料器转速，使之达到最佳的风分效果；

b）调整风选风机转速及补风门大小，使叶尖分出效果达到最佳，且叶尖部分叶中含梗率达到要求。

二、叶梗分离工序

该工序主要包括储叶定量喂料、二次润叶、打叶去梗、烤前储叶配叶。

1.储叶定量喂料

a）有利于烟叶充分吸收水分，配方加工时有利于原料的均匀；

b）将烟叶按生产工艺要求流量，均匀地供给下道工序；

c）储存一定量的烟叶，起到工序间缓冲和调节作用。

2）技术要求

a）控制系统及检测系统完好；

b）计量管及贮料柜上的光电开关灵敏完好；

c）定期检定电子皮带秤，确保其称量精度和控制精度；

d）经定量喂料后的烟叶流量波动不超过设定流量的5%。

a）合理选择储叶柜布料方式，可选择循堆或平铺；

b）根据烟叶流量调整提升带转速与均料辊高度，若流量大时，应提高提升带转速和均料辊高度，以免出现堆料、堵料现象，若流量太小，则应降低提升带转速和均料辊高度，以保证烟叶布料均匀，避免出现烟叶分段现象。

c）合理调整储叶柜提升喂料机以及计量管进料皮带高低转速，保证计量管内烟叶堆积充分。

2.二次润叶

1）工艺