生产管理部年终总结汇报以及明年工作规划 PPTPPT课件下载推荐.pptx

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截止到12月份，从年初的444人减少为353人，降幅20.5%，与2016年人数相差不大,一、生产人员情况,2018铸造-加工及管理人员情况,下图为2018年铸造及加工车间人员情况，可看出相比较铸造车间人员降幅较大。

生产部办公人员相较去年减少1名调度人员，统计因歇产假暂由财务借调一名。

原配备货物运输司机因辞职现由司机班协助解决。

全年通过与其他部门人员与工作上的积极协作，能够做到稳定顺利完成日常管理工作,总体来看，2018年车间人员情况相对稳定，各车间通过制定精确的月度计划和合理安排人员倒休，并未造成职工突发性及大量流动，尽最大努力从人员方面减少对工艺和质量稳定性的影响。

一、生产人员情况,二、生产经营情况,全年生产接单,全年成品入库,全年毛坯产量,全年外协毛坯,SSG生产部,1.1总产量完成情况：

2018年生产接单量较去年明显减少，同比降低34.8%，受产品种类及市场影响较大,2018年预计入库产量较去年有所降低，但相对接单，减少不甚明显，降幅8.3%。

主要为去年订单存量较多，且少部分产品提前生产，未完成全年1800吨的计划。

2018年毛坯产量减少幅度为7.4%，主要为去年订单存量较多，车间产能相对过剩，生产效率加快，部分订单提前完成。

该指标也没有完成全年1800吨的计划。

2018年受市场订单影响，外协采购毛坯明显减少，降幅53.8%，产生吨位均为第一季度订单余量，自6月份之后无外协毛坯入库。

车间总体情况介绍,1.2各车间产量完成情况：

2018年受总体订单影响，各车间总体完成吨位数据相较于2017年都有不同程度下降。

因12月份未能统计具体完成数据，部分完成情况为估算值，以此作为参考，下面对各车间具体数据进行比较分析：

1.2各车间产量完成情况：

射蜡车间,相较于2017年，射蜡车间下树棵数总体上升15.4%，射蜡完成产量总体下降8.5%。

相较于2017年，制壳车间脱蜡棵数总体增长13.55%，制壳完成产量总体下降8.2%。

制壳车间,1.2各车间产量完成情况：

熔炼车间,相较于2017年，熔炼车间浇注棵数总体增长12.75%，熔炼完成产量总体下降8%。

后整理车间,相较于2017年，后整理车间切割棵数同比上升13.94%，切割产量同比下降8%。

品检车间,相较于2017年，品检车间入周转库产量总体下降13.1%，品检入成品库产量总体略有上升，幅度为0.57%。

加工车间,相较于2017年，加工车间自加工入库吨位（含部分外协）同比上升1.67%，全序外加工入库吨位同比下降75.9%。

（2017-2018年SO3476/77产品计入全序外协）,产量情况分析,1.2各车间产量完成情况：

各车间产量情况分析：

从之前的对比表可以看出铸造车间在完成吨位下降的情况下，产品棵数却均有所上升，为此我们列举出下图2014到2018年各月平均单重曲线，相较于去年，2018年平均单重成下降趋势，由2017年的0.746KG下降为0.572KG,由于SO3476/77等批量单重较大产品铸件减少，519218等薄壁小件产品增多，是造成这种情况的一个原因，同时锁具产量也从2017年的155吨，下降为2018年的117吨。

加工车间全年相对比较稳定，同样因某些批量产品订单的减少造成全部外协吨位减少，受整体局势影响，车间也正在逐步减少外加工量。

2.1毛坯质量完成情况,2018年全年铜合金总订单量相对于2017年减少明显，自下半年由外协采购改为自生产。

因生产总量基数小，合格率同比变化不大。

同比下降0.17点,铸造完成合格率,2.1毛坯质量完成情况,同比下降0.17点,同比下降0.86点,同比下降0.68点,碳钢与不锈钢合格率整体下降较为明显。

客观上从产品结构来看，平均单重降低，且难件占比增加明显，从2017年的39.6%涨为2018年前11月平均的47.7%，增长8.1个百分点。

同样问题的主观原因不容忽视，部分产品违反工艺操作、执行稳定性不强等现象经常出现。

如A043T241出现的碎壳及加入合金废料造成裂纹，519218薄壁件缩孔、夹渣占比较多，3299484等产品扩孔不过胎，还有换烧壳窑造成的缩孔等。

说明我们的批量产品过程控制存在较多问题。

铸造完成合格率,2.1毛坯质量完成情况,同比下降0.17点,同比下降0.86点,同比下降0.68点,同比下降0.82点,铸造完成合格率,主要受碳钢、不锈钢影响，全年综合合格率较2016、2017年均有所下降。

2019年在客观因素预计仍将基本保持不变的前提下，生产部计划通过加强培训、配合加强工艺纪律检查以及改善工艺装备等工作减少主观不良因素影响，降低批量事故风险。

2.2机加工质量完成情况,相比较2012-2014的三年数据，2018年的工料废率均保持在最低水平。

车间全年加工总量及产品结构相对稳定，自加工过程中并未出现较大批量废品情况（外加工存在批量废品）。

同时，车间提高了产品工艺培训及零件自检频率，质量、技术部门对加工过程及评审流程进行了更为细致、严格的工作，从很大程度上保证了质量稳定性。

但数起外协批量事件应引起警示，说明我们在质量维护、评审流程方面仍然存在较大问题，工艺交代不清，外协过程控制缺失等现象更需要在2019年的工作中作为一项重点内容。

2016-2018自加工工料废情况比较,自加工料废率：

较去年，2018年自加工料废率同比下降0.71个百分点，改善幅度较大。

自加工工废率：

较去年，2018年自加工工废率同比下降0.14个百分点。

Delivery,2018年交期完成情况较2017年有所改善，前11月总完成率为91.89%，比2017年的73.5%提高18.39个百分点，但比2016年有所下降。

3.1交期完成情况,Delivery,3.1交期完成情况,右图为2018年前11个月各月交期完成情况，可以看出全年整体交期情况较为平稳，大部分月份在90%以上，尤其是2018年的第四季度，交期完成情况良好。

但7月份和9月份略高于80%的数值拉低了全年的整体数据。

7月份完成108/133份订单，9月份完成103/123份订单，未完成份数均达到20份以上,具体原因分析见下表。

Delivery,3.1交期完成情况,右图为全年未完成订单分析，由各项分类数据汇总得出，工艺工装类原因38项，占比35%，主要集中在7月份（11项）与9月份（9项），主要是机加工工装设计不合理导致产品尺寸不稳定，加工后产品反复评审。

外协延误与生产管理不足也对交期完成率造成较大的影响，两方面原因相加达到了46%，主要是上半年因外协采购毛坯交期质量无法保证（唐山鸿洁），造成十余种产品订单无法完成。

下半年加工外协方面因与外协厂沟通不明造成2986379、10160430等批量报废、返修情况，对交期有一定影响。

其余为因产品毛坯质量原因，车间调度不力，产品生产标准不清等因素造成了交期延误。

4.1盘存完成情况,全年铸造盘存平均符合率96.99%略低于2017年的98.81%，下降1.82个百分点，7月份以来符合率相对较低。

基本以盘亏为主，通过具体产品明细分析出不符合项多为连续、批量大产品，且3299484/3115227一副模具生产，但单重不同，造成账面上亏库。

从重量上看，每月盘亏总重为2Kg-9kg,总量相差不大。

4.1盘存完成情况,相较于2016、2017年，2018年加工盘存符合99.74%,完成情况有所善同比上升1.96个百分点，尤其是下半年自7月份以来，盘存符合率连续数月达到100%。

5.1清底及在产完成情况,在2017年产品清底完成较好的基础上，生产仍将清底率作为重要的数据进行考核，清底理念也已深入人心，2018年清底率98.79%，同比增长1.7个百分点，完成了95%的年度目标。

5.1清底及在产完成情况,截止到11月份，2018年毛坯在产同比降低较为明显，降幅36.8%，为四年来最低水平。

全年订单总量下降对数据变化有一定影响，主要是因为制壳快干间的使用，产品质量过程控制的稳定性的提高，以及全体员工的交期意识和清底意识的提高加快了产品的周转速度，缩短了生产周期；

在产的积压大大减少了公司资金的占用，节约了空间成本和人力成本。

5.1清底及在产完成情况,2018年11月底加工在产相较去年降幅较小，基本持平。

前面分析到加工方面受全年订单影响较为平缓。

在当月转入需加工的毛坯重量与加工入库重量基本持平的情况下，加工在产降幅仅为4%。

6.1.1由于年初铸造整体订单量有所下降，TPM公司SO3240，SO3241,SO2799等产品全年订单急剧减少，造成产品单重下降，由2017年的0.746KG下降为0.572KG。

难件比重由2017年的39.6%上升为47.7%。

造成2018年人均产量下降。

6.1.22018年加工车间订单相对稳定，随着人数相对减少及设备利用情况相对2014有所改善。

前11月人均收入11327.46，同比上升6.5%，但仍未完成人均11500的年度目标,6.1工作效率情况,铸造完成情况,6.1.1铸造车间因整体订单量有所下降，平均单重降低但车间人员情况减少相对平稳，个别工序也曾调整工作时间，造成全年人均铸造产量同比下降15%，未完成全年目标。

前11月人均收入11327.46元，同比上升6.5%，但仍未完成人均11500元的年度目标。

6.1工作效率情况,加工完成情况,7.1基础设施与工具工装情况,从年度用电情况看，2018年同比上涨14.79%，除去龙塔公司消耗仍然保持涨幅12.5%。

经分析为加工车间搬迁后单独使用一套空压设备且常年开机，用电量较大，导致加工车间从2017年的75万度（半年用量）涨到2018年的175万度（全年用量）。

另外两厂间电费计算问题也对电费总量上涨造成一定影响。

全年制作安装新增设备15余台套,制作、更改小车100余辆,安装风扇60余台,安装照明灯具70余展,焊接架子、工装等70余具,改装阀门、管路若干项,设备改进升级若干项,两厂其他工作若干,安装制作设备、工具,7.1基础设施与工具工装情况,2018年全年机修车间共完成全车间4666次维护保养工作，基本与2017年的4725次持平。

Maintenance,1,1,2,3,三、外协生产情况,因全年加工新产品种类偏少，且考虑到外协加工相对新零件的质量不稳定性，生产部减少了新产品的外协加工，2018年外加工产品价格审批单份数相