喇叭罩冲压模设计本科设计说明Word格式文档下载.docx
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中文摘要、关键词…………………………………………………………………………
英文摘要、关键词…………………………………………………………………………
前言………………………………………………………………………3
第1章零件的工艺性分析…………………………………………………4
第2章零件冲压工艺方案的确定………………………………………………5
2.1冲压工艺性分析………………………………………………………5
2.2工艺方案及模具结构的确定…………………………………………5
第3章模具的设计
3.1落料模设计计算
3.1.1毛坯尺寸及排样
3.1.2压力中心计算
3.1.3冲裁工艺力
3.1.4落料模刃口尺寸
3.2冲孔模设计计算
3.2.1冲孔力
3.2.2冲孔模刃口尺寸
3.3拉深设计计算
3.3.1确定拉深次数
3.3.2拉深力
3.3.3拉深模刃口尺寸
第4章冲压设备的选择
第5章模具结构设计
5.1落料凹模
5.1.1模的刃口高度
5.1.2厚度H和壁厚c
5.2冲孔凹模
5.2.1凹模的刃口高度
5.2.2凹模厚度H和壁厚c
5.3冲孔凸模设计及校核
5.4凸凹模设计及校核
5.5成型推板
5.6其他模具零件结构尺寸
5.6.1模座尺寸
5.6.2垫板
5.6.3凸凹模固定板
5.6.4冲孔凸模固定板
5.6.5弹压卸料板
5.6.6模柄
5.6.7打杆和推杆
5.6.8弹顶装置
5.6.9挡料销
5.6.10螺钉和销钉
5.6.11导套和导柱
5.7模具的闭合高度
第6章典型模具零件的加工工序
6.1冲孔凸模加工工艺过程
6.2上垫板加工工艺过程
第7章模具总装配图
结论
致谢
参考文献
喇叭罩冲压模具设计
摘要：
本设计题目为喇叭罩拉深落料冲孔整形复合模具设计，此论文主要阐述了我国模具工业的现状及发展趋势、对零件的工艺分析、模具结构的设计、模具装配与部装图的设计。
本论文是对拉深落料冲孔整形复合模具做的总体设计。
这套复合模极大地提高了生产率，且成型后的制件质量精度更容易保证。
它把这几个原本分散的制造工艺通过复合模具实现了统一，使工艺过程变得简便。
本设计运用冲压工艺学和模具设计的基础知识，首先分析了该零件的技术要求与成型工艺，为冲裁方案的确定做准备；
然后对毛坯的形状与尺寸进行计算，确定排样图，计算出压力中心；
进行总力的计算后即可选择压力机；
分析制件的特征后进行模具结构尺寸的设计，确定了模架的大小、模具内各零件的尺寸等；
最后进行模具装配以及部装图的总体设计
关键词：
复合模具；
冲压；
结构尺寸；
装配
HornProgressiveMetalStampingCoverDesign
Abstract：
Thisdesigntopicisthehornmaskdeepdrawingblankingpunchingplasticcompositediedesign,thispapermainlyexpoundsthemouldindustryinourcountry,thestatusquoanddevelopingtrendofthecomponent,theanalysisofthetechnologyofdiestructure,thedesign,themoldassemblyandwiththedesignofthefigure.
Thepresentpaperisofdeepdrawingblankingpunchingplasticcompositediedooftheoveralldesign.Thiscompoundmodelgreatlyincreaseproductivity,andtheformingqualityprecisionpartsmoreeasilyguarantee.Itwasthisafewscatteredmanufacturingprocessthroughthecompoundmouldachieveunity,maketheprocessbecomeseasy.
Thisdesignusingthestampingtechnologyandthebasicknowledgeofthemoulddesign,firstanalysisinthepartsofthetechnicalrequirementsandmoldingprocess,forcuttingplanreallyreadytoorder;
Andthentheblanksizeandshapeofcalculation,surelayoutdiagram,calculatethepressurecenter;
Theirtotalforcecalculationcanchooseaftermachine;
Analysisthecharacteristicsoftoolpartsafterthesizeofthestructuredesign,todeterminethesizeoftheformworkandthesizeofthepartsinthemouldetc;
Finallythemoldassemblyandputthefigureoftheoveralldesign.
Keywords：
compoundmould;
Stamping;
Structuresize;
assembly
引言
我国的冷冲压模具工业正在飞速发展，我们生活和工作中所用到的产品，几乎都离不开模具，使用模具已经成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。
我的毕业设计的题目是喇叭盖冲压模设计，完成这个设计的过程是一次将所学知识综合运用以解决实际程也是一个对冲压模具的认识不断加深的过程。
1.冲压模具的发展现状
（1）冲压模具市场情况
我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。
一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。
主要现象有：
一是进口模具大部分是技术含量高的大型精密模具，而出口模具大部分是技术含量较低的中低档模具，因此技术含量高的中高档模具市场满足率低于冲压模具总体满足率，这些模具的发展已滞后于冲压件生产，而技术含量低的中低档模具市场满足率要高于冲压模具市场总体满足率；
二是由于我国的模具价格要比国际市场低格低许多，具有一定的竞争力，因此其在国际市场的前景看好；
三是近年来港资、台资、外资企业在我国发展迅速，这些企业中大量的自产自用的冲压模具无确切的统计资料，因此未能计入上述数字之中。
（2）冲压模具水平状况
大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。
为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。
精度达到1~2μm，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。
表面粗糙度达到Ra≦1.5μm的精冲模，大尺寸（Φ≧300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。
我国模具CAD/CAM技术的发展已有20多年历史。
由原华中工学院和武汉733厂于1984年共同完成的精冲模CAD/CAM系统是我国第一个自行开发的模具CAD/CAM系统。
由华中工学院和北京模具厂等于1986年共同完成的冷冲模CAD/CAM系统是我国自行开发的第一个冲裁模CAD/CAM系统。
上海交通大学开发的冷冲模CAD/CAM系统也于同年完成。
20世纪90年代以来，国内汽车行业的模具设计制造中开始采用CAD/CAM技术。
国家科委863计划将东风汽车公司作为CIMS应用示范工厂，由华中理工大学作为技术依托单位，开发的汽车车身与覆盖件模具CAD/CAPP/CAM集成系统于1996年初通过鉴定。
在此期间，一汽和成飞汽车模具中心引进了工作站和CAD/CAM软件系统，并在模具设计制造中实际应用，取得了显著效益。
1997年一汽引进了板料成型过程计算机模拟CAE软件并开始用于生产。
在冲压成型CAE软件方面，除了引进的软件外，华中科技大学、吉林大学、湖南大学等都已研发了较高水平的具有自主知识产权的软件，并已在生产实践中得到成功应用，产生了良好的效益。
围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。
它们都表现出了降低成本、提高效率等优点。
在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。
虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。
这些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。
轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。
虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。
标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。
有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。
但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。
汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完善，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。
高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。
NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工和超精加工。
这些都提高了模具型面加工精度，提高了模具的质量
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